Old Fidelity - HiFi Klassiker Forum

Ich bewundere immer wieder hier im Forum, was Menschen so aus Geraffel, was oftmals im desolaten Zustand sich befindet, wieder machen! Diesen zolle ich meinen auserordenlichen Respekt.

Ich möchte Euch mit diesem Thread mal zeigen, wie man eine fehlende Taste von einem Onkyo DX-6550 CD-Player reproduziert.
Da ich kurzzeitig in einem CD-Player-Kauf-Wahn verfallen war und diese schweren Onkyo's der DX-6550 und 6570 Reihe, es mir irgendwie angetan haben, hatte ich innerhalb kürzester Zeit mir einige von diesen Geräten aus der Bucht zugelegt.
Da waren z.B. der eine, der hatte keine Lasereinheit mehr, denn mußte ich natürlich ersteigern. Welcher normale Mensch kauft einen CD-Player ohne Laser???
Dann dieser hier, ohne Play Taste!
Okay, dass geht ja noch, aber Wohnzimmertauglich ist das eher nicht.

Die eigendliche Idee war ja, aus zwei, einen zu machen...
Ich denke, Ihr fühlt jetzt gerade genauso wie ich!?
Ich war im Begriff, einen sterben zu lassen!
Nach langen hin und her, hatte ich beschlossen, dass keiner geschlachtet wird, sondern das die wieder hergestellt werden, wie auch immer...

Hier seht Ihr das Bild, wie es in der Bucht eingestellt war.


Wie man sieht, fehlt die Playtaste, wo die auch immer hingekommen ist und wie die auch da rausgefallen sein soll, ist mir unerklärlich, weil der Grundkörper, der aus Kunsstoff ist und die Alublende trägt, ist ziemlich fest in dieser Grundplatte angespritzt und nach hinten kann man die nicht rausdrücken und nach vorne nur mit einen Gegenstand, wie ein Messer oder so rausbrechen, wie dem auch sei...



Das Gute ist, dass die: "Open/Close", Taste die gleiche Größe hat, wie die Play Taste, da kann man schon mal was mit anfangen.

Also dann, ein scharfes Cuttermeser muß her, damit ich die Taste aus dem Grundträger raustrennen kann, wie gesagt, die sitzt schon ziemlich fest darin.
Vorher muß aber die Alublende vorsichtig vom Träger gelöst werden.
Das ist immer so ein Luftanhalteakt, dass habe ich mit einen Kunststoffstab vollbracht, womit ich geknibbelt habe, aber mit einem kleinen, "KNACK", war sie dann vom Träger runter.

Bin schon gespannt wie es weiter geht.

Da ist er, diesen werde ich jetzt reproduzieren.
Die Frage ist nur wie?
Da kommt jetzt meine langjährige Erfahrung als Modellhubschrauberflieger zum tragen. Nämlich der Formenbau in GFK.
Ich habe früher GFK-Rototblätter und GFK-Rümpfe für Modellhubschrauber in selbstgebauten GFK-Negativformen hergestellt.

Hier aber werde ich für die Form kein GFK verwenden, (GFK= Glasfaserverstärkter Kunststoff) sondern Silikon.

Als erstes brauch ich ein Teil zum Abformen, in diesem Fall die Taste, die auch die Blende aus Alu trägt. Dann ein Brett, dass die Trennebene bildet, zudem ein Trennmittel, Passdübel und einen Rahmen, dafür habe ich Getränke Pappbecher genommen, die nehme ich zum anrühren von Epoxydharzen oder auch Silikon und auch als Rahmen in diesem Fall.
An die Form werden keine großen Ansprüche gestellt, wie lange Standzeit oder Haltbarkeit und die Formoberfläche ist hier auch nicht wichtig, nur bei der Alublende, die Form werde ich wahrscheinlich aus GFK herstellen, aber dazu später.

Wie man sieht, ist an der Taste einen etwas längerer Stab, dieser drückt auf den Mikroschalter, der auf der Platine sitzt. Da ich eine Trennfuge brauche, dazu dient das Brett, habe ich ein Loch in dieses gebohrt, wo sich der Stab durchsteckt, dann liegt die Taste sauber auf.

Als nächstes werden die Paßdübel platziert, diese klebe ich mit Sekundenkleber auf das Brett und der Rahmen wird angebracht.





Jetzt das Silikon anrühren und das ganze mit dem Zeugs ausgießen.







Das ganze muß jetzt fest werden, also über Nacht bei Raumtemparatur kann es das tun.
Am nächsten Tag sollte es fest sein und wir können das Brett entfernen, das ganze sollte dann so aussehen...



Die Taste verbleibt in der Form und nun kommt die zweite Hälfte. Wir sprühen ein wenig Trennmittel auf die Trennebene, damit das frische Silikon nicht mit dem festgewordenen verklebt. Die Dübel dienen dazu, dass man später die beiden Formenhälften genau zusammenfügen kann, wenn wir unser Positiv, also die eigendliche Taste herstellen wollen.
Dazu wieder einen Pappbecherrahmen und was ganz wichtig ist, es muß ein Einfüllloch und ein Entlüftungsloch angebracht werden.

Das sieht dann so aus...







Nun wieder Matschepatsche anrühren und das ganze vollgießen, wieder eine Nacht warten und dann kommt der große Augenblick des Entformens!





Tattaa...!

Um es nochmal zu erwähnen, hierbei kommt es nicht darauf an, dass das alles superschön aussieht, mit der Form kann man schon einige Positive herstellen, aber ich denke, ich werde wohl keine Taste mehr brauchen.
Aber Ihr werdet Euch wundern, wenn das erste Teil reproduziert ist, wie exakt es dem Original gleicht.

Weiter geht es im Programm, die Formenhälften liegen vor, jetzt können wir mit dem Herstellen von dem fehlenden Taster beginnen.

Die beiden Formenhälften werden zusammengefügt, dass ist durch die Paßdübel ja kein Problem und das ganze wird mit einem Klebeband locker umwickelt, aber so, dass die beiden Löcher frei bleiben.
Jetzt brauche ich eine Einwegspritze, dass Füllmaterial, hier verwende ich ein 2K Epoxydharzsystem, was im Karosseriebau Verwendung findet, es ist hochfest, zudem schon schwarz eingefärbt und es wird mit einer Spezialpistole und einen Zwangsmischrohr exakt vermischt und ich kann es direkt in die Einwegspritze drücken...










Jetzt erwärme ich das gemischte Harz ein wenig, weil es so recht zäh ist, aber mit ein wenig Wärme fließt es dann recht gut und nun wird die Form damit gefüllt. Jetzt kann man auch denn Sinn der beiden Löcher nachvollziehen. In das eine Loch wird eingefüllt, mit Druck durch die Spritze und durch das andere quillt das überschüßige Harz heraus.



Das ganze wandert jetzt für zwei Stunden in den Backoffen und wird bei 50 Grad ausgehärtet.

Reschpekt Ich hätte jetzt bei dir auf Zahntechniker getippt, aber Modelbauer
haut auch hin. Bin auch schon aufs Endergebnis gespannt.

Jetzt kommt Budder bei de Fisch..., Entformung ist angesacht!! Also hier habe ich keine Angst, dass irgendwas festpabbt, ist ja ne Silikonform und da klebt so schnell nix an.
Das ganze erst mal abkühlen lassen und dann, "siehe da!!"
Die erste Hälfte ist doch schon mal allerliebst.






Jetzt das übergequollene Harz abzwicken und raus aus der Form.




Durch das elastische Silikon ist dieses kein großes Problem.











Die Harzüberstände werden noch sauber abgeschliffen und dann sieht die Sache doch schon mal ganz gut aus.









Ich bin zufrieden, jetzt muß das ganze noch irgendwie wieder in das Trägergerüst, oder wie man auch immer das Teil nennen will, rein.
Aber da habe ich auch schon eine Idee.




Ich habe zwei Kabelbinder genommen, die habe ich auf Länge abgezwickt und mit einer Spitzzange abgewinkelt, die Blende mit einem Tropfen Sekundenkleber auf den Träger geklebt und das ganze in das Gerüst eingepaßt und fixiert und dann das Ganze mit dickflüssigen Cyanacrylat und Aktivator festgeklebt, ich glaub, des hält...!

So sieht es dann von vorne aus, einmal ohne Blende und dann mit Blende.









Als nächstes werde ich die Blende neu anfertigen, dass sehe ich jetzt nicht als das Problem, nur das Beschriften von diesem Teil, dass wird noch ein Spaß. Ich habe keine Lust, dass ganze im Siebdruckverfahren da aufzubringen, aber vielleicht gibt es da ja Kollegen im Forum, die mir einen guten Tipp geben könnten? Bisher bin ich da schon ein Paar mal entäuscht worden, auch von einem wohl sehr angesehenem Forumsmitglied, aber jeder hat wohl seine Gründe dafür, sein Wissen nicht für Lau preiszugeben!

be continued...

Gruß Gunter

Tolles "Koch"-rezept, Gunter. nachvollziehbar beschrieben und bebildert.
Dankeschön fürs Zeigen

Das ist großes Kino für Old Fidelisten.
Allein die Tatsache, dass jemand Zeit und Hirnschmalz einsetzt, um ein Musik reproduzierendes Gerät zu erhalten welches einen Tonträger abspielt, der ja auch schon dem Tode geweiht ist.
Das ist wieder einmal ein Verdienst im Hinblick auf die Geraffelerhaltung und man müsste dir dafür einen Orden verleihen

Tipptopp

Hallo Gunter,
TOP-Arbeit!

Und ein spitze Bericht. Das animiert zum Nachmachen

Ehrlich gesagt, auf die Idee wäre ich gar nicht gekommen. So "Zeug" gibt es doch auch
bei den Modellbauer, richtig?
Hach, ich bin total begeistert vom dem Bericht!
Und vom Ergebnis sowieso!!!

Klasse!

total toll gemacht und dann auch noch gleich ne Anleitung nebst Materialhinweis geliefert

Wow!!!

(08.03.2015, 16:58)Amplifier schrieb: [ -> ]Als nächstes werde ich die Blende neu anfertigen, dass sehe ich jetzt nicht als das Problem, nur das Beschriften von diesem Teil, dass wird noch ein Spaß.

Mir fällt jetzt nur Laserbeschriftung von Kleinteilen/Einzelstücken ein.

Andere Möglichkeit wären Aufrubbelbuchstaben, das würde ich aber bei
Tastaturen nicht nehmen, weil nicht so widerstandsfähig.
Letraset gibts nicht mehr, aber Platinenbeschriftungen beim C.
Lettern einzeln ausschneiden, spiegelverkehrt auf Tesa positionieren
und dann ankleben und drauf rubbeln. Vielleicht kannst Du die Taste
ja lackieren im Anschluss?

Hier mal Impressionen vom Beschriften eines Selbstbau RDS-Decoders:


Ausgeschnittene Einzelbuchstaben positioniert;
Tesa ist mit der Klebeseite nach oben fixiert


Tesa mit Schriftzügen aufgeklebt, anschliessend drauf gerubbelt



An der Rückseite geübt


An der Front doch nicht ganz gerade geworden

Hallo Winix, ich denke Lasergravur ist für mein Vorhaben ungeeignet, weil soviel ich weiß, da Material von der Oberfläche weggedampft wird, und farblich ist das Verfahren auch recht unflexibel und das mit den Rubbelbuchstaben, da ist man auch ziemlich eingeschränkt, weil das passende Symbol und die entsprechende Schriftart nicht mal so eben zur Verfügung steht.

Ich habe schon in Erwägung gezogen, dass Ganze mit dem Schneidplotter zu schneiden und dann aufzukleben, dass Problem ist nur, die Schrift und das Symbol sind zu klein, der Plotter würde das zwar schneiden, nur ich bekäme es nicht entgittert, weil ich die Buchstaben mit von dem Siliconpapier rausheben würde.

So wie es ausschaut, komme ich nicht um das Siebdruckverfahren herum, wenn es so nah wie möglich am Original sein soll. Ich dachte, es gibt da so was ähnliches, was ich noch nicht kenne und nicht so aufwändig ist, wie Siebdruck.

Mag sein, dass der von mir angestrebte Aufwand in keinem Verhältniss zum Geraffelerhalt steht, aber letztendlich ist es ein Hobby und da ist man schon mal bereit ein wenig mehr zu investieren, sei es wie hierbei, in Arbeit!

Aber zuerst steht ja mal die Alublende noch im Raum und da bin ich mir auch noch nicht ganz sicher, ob ich die in Alu fertige, oder in GFK!

Aber danke schon mal Dir für den Tipp!

Gruß Gunter

genauso habe ich damals als Zahntechniker auch gearbeitet. Da konnte man prima Gitarren Plektren, Ü-Ei Figuren, jegliche Star Wars Modelle und etliches andere Plastik zeug nachbauen. Also es empfiehlt sich, sich in die Reproduktion von Plastikteilen einzuüben. Es erspart ne menge Kohle, macht irre Spaß und man kann sovieles wiederbeleben. Saubere Arbeit!!! Bravo!!

... und erspart einem den 3-D-Drucker. Aus meinen Augen echt eine hammergeile Arbeit.

Um nicht klugscheißern zu wollen: "die zerkratzte Oberfläche hätte ich vorher mit Wachs ausgefüllt und plan gestrichen, damit man später eine glatte Oberfläche erhält. Aber das sind Kleinigkeiten. Hast du noch mehr solchen reproduzierten Teile?

Hallo Ayki, ich meinte irgendwo im Bericht erwähnt zu haben, dass es nur der Träger für die Blende ist und es darauf nicht so ankommt.
Bei der Blende selber, die aus einem Strangezogenem, gebürstetem Aluprofil, hergestellt wurde, so meine Vermutung, was dann anschließend schwarz Harteloxiert ist, da werde ich schon akribisch darauf achten, dass die Oberfläche perfekt ist, sollte ich die Blende aus GFK fertigen.
Das war, wo ich noch Rotorblätter aus GFK für Modellhubschrauber hergestellt habe, ein absolutes muß, dass die Oberfläche hochglänzend und fehlerfrei war.
Hierfür kommen auch ganz andere Abformmaterialien zum Einsatz.
Ich werde berichten...!

Gruß Gunter

Grad zufällig diesen Fred entdeckt, echt klasse arbeit! GFK dachte ich immer heisst Glasfaserverstärkter Kuststoff, dem ist nicht so?
Man was war ich da immer dicht in der Jugend von den Dämpfen des Härters. Wir haben die Schlafkabinen für die LKWs selber laminiert.

Gunter

Wie würde eine Einschätzung deinerseits zu diesem Thema ausfallen http://old-fidelity-forum.de/thread-658-...#pid683901
Es geht um die rötlichen "Pinnökel".

Hallo Firestarter, es ist richtig so, GFK ist:"Glasfaserverstärkter Kunststoff!" Ich gehe mal davon aus, dass Ihr mit Polyesterharz und diesen Glasfasermatten gearbeitet habt, oder sogar das ganze mit so ner Sprühanlage in die Form gespritzt habt. Ich habe beim laminieren von Rotorblätter und Rümpfen immer Epoxydharz und zwar dieses Larit 285 verwendet. Das ist ein Luftfahrtzugelassenes Epoxydharz, was noch getempert werden sollte, um seine Endfestigkeit zu erreichen.

Gruß Gunter

(09.03.2015, 21:54)Amplifier schrieb: [ -> ]Ich habe schon in Erwägung gezogen, dass Ganze mit dem Schneidplotter zu schneiden und dann aufzukleben, dass Problem ist nur, die Schrift und das Symbol sind zu klein, der Plotter würde das zwar schneiden, nur ich bekäme es nicht entgittert, weil ich die Buchstaben mit von dem Siliconpapier rausheben würde.

Anders rum gedacht
Im Prinzip könntest du das schon Plotten (müsste aber sehr dünne und stark haftende Folie sein)
Dann die Buchstaben ausheben und den "Rest" mittels "schwach" haftendem* Tesa o.ä. auf den Taster kleben.
Fertsch ist eine Schablone, die du mit weißem Sprühlack o.ä. ausfüllen kannst.
*wg. den kleinen/losen Teilen im "A" und "P" und auch sonst...damit du die ganze Folie nicht wieder mit abziehst.

(am besten gleich mehrmals ausplotten zum Testen. Hab schon einiges an Erfahrung mit so Kleinst-Zeuch gesammelt