Old Fidelity - HiFi Klassiker Forum

Weils hier jetzt rumliegt, traue ich mich mal an eine mir eigentlich nicht lösbare Aufgabe, weil mir entsprechend große Maschinen fehlen - das Abdrehen zweier Plattenteller auf einheitlichen Umfangsdurchmesser, und das Planen beider Oberflächen.
Ziel ist hier: aus Zwei mach Einen, und das möglichst so, daß es nicht gebastelt aussieht, öhm, und daß er beim Abspielen nicht taumelt :-)
Den originalen Plattenteller fasse ich erst mal nicht an, und den dazugekauften Zweitteller versuche ich , sofern er mir nicht durch die Werkstatt fliegt, nur soweit zu bearbeiten, daß der später noch nachbearbeitet werden könnte.

Drehbank? Fällt aus, die kann nur ca 20cm Durchmesser aufnehmen.

Fräse?
Tja, eigentlich 2 Kategorien zu schwach für so große Brocken.
Außerdem habe ich keinen ausreichend großen Rundtisch (360 Grad drehbar), der mich die Plattenteller taumelfrei abfräsen ließe. Vermute ich.

Grundsätzliche Probleme bei dieser Herausforderung:

- das unbekannte Gußmaterial ( wie wird das aussehen, wenn ich drüberrasple?)
- die Hohlseite des Tellers ( der dünne Tellerrand knackt mir beim Festspannen garantiert wech)
- die nur knapp 8mm Achsbohrung, welche für eine tragende Welle als Spannmittel unzulänglich dünne ist, weil eben die Welle ebenfalls fipsig wird, dabei aber mehrere Kilo Masse zu halten hätte.

Kurzum scheitert es schon an vernünftiger Aufspannung.
Umfangbearbeitung, da eiert mir die dünne Achse als Befestigungslösung, und das Planen der Oberflächen gelingt nicht in einem Zug, weil ich den Teller seitlich nicht packen kann, ihn bestenfalls zentral über das Achsloch spannen kann.

Die Idee:
Mach aus der Fräse eine Drehbank, und lass dabei die Masse auf einer senkrechten Achse nach unten wirken, vielleicht hilfts.
Hab ich aber auch noch nie gemacht :-)

Ok, ran an den Fisch, gegrübelt hatte ich lange genug - auch, ob ich das einfach lasse.
Aber ausser Zeit, und schlimmstenfalls ein vergurkter Zweitteller, ist ja nicht viel zu verlieren ( ist ja auch nicht mein Teller )

Jetzert...

du willst tatsächlich die Lenco-Teller abdrehen?

Wenn du den Wulst des Lenco-Tellers abdrehst, verlierst du eine Menge Schwungmasse
und zwar genau da, wo sie richtig gut zu gebrauchen ist.

Ich halte das, mit Verlaub....no Offense, für totalen Unfug.

Ich hatte damals mit meinen PTP-5 auch über zwei Teller nachgedacht, aber auf die Idee sie 
abzudrehen, wäre ich in meinen wüstesten Träumen nicht gekommen.
Ein Teller hat 4 kg. Ein großer Teil davon außerhalb des Schallplattenradius.
Flywheel pur und total geil

Ich hätte es damals so gemacht...die Ringe hatte ich sogar schon.




Ich beließ es dann jedoch hierbei:

Kurze Erörterung des Grundsätzlichen:

Eine Drehbank dreht eine horizontale Achse, das Werkstück, hier ein Plattenteller, wird dabei bewegt/gedreht, und steht hochkant.
Das Werkzeug, der Drehmeißel, steht, bzw wird von rechts nach links am drehenden Teller vorbeigefahren, wobei ein Span vom Teller abgenommen wird.
Man kann natürlich auch vor und zurück, von sich aus gesehen, abdrehen.

Beispiel:






Meine Fräse dreht eine vertikale Achse, also hochkant.
Grundsätzlich wird an Fräsen der Fräser, also das Werkzeug gedreht, im Gegenteil zur Drehbank; dafür wird dann das soweit feststehende Werkstück (Teller) bewegt, wobei hier sogar mehere Achsen beweglich sind - hochrunter, vorzurück, rechtslinks.
Das sieht etwa so aus:



Links im Bild der Fräser, und das Aluteil klemmt auf so einem Rundtisch, durch dessen Kreisbewegung ich das Alu rund bekam.
Soweit..

Ich hab jetzt mal eine mehrstufige Achse (der Plattenteller hat eine konische Achsbohrung) gefertigt, mit Gewinde.
Fürs Gewinde hab ich dann eine Art Mutter gefertigt, die den Teller klemmen können soll.
An der Fräse sieht das bisher so aus:









Zum besseren Verständnis des "Drehbank"-Prinzipes, welches ich hier anwenden möchte, noch mal aus dieser Sicht:






Momentan würde mir der freiischwebende Teller einfach wegpendeln.
Der Aluklotz im Schraubsock soll ein Gegenlager für die verlängerte Achse unterm Teller werden, welches ich dann irgendwie exakt in Achsmitte unter dem Teller und auf dem Frästisch festspannen muß.

Wenn das fertig ist, kann ich schon per Druck mit den Fingern bestimmen, ob die Konstruktion gut, aber zu schwach sein wird.
Der Knackpunkt ist ja hier die dünne Achse ( 7,9mm!), welche ich versuche mit der Klemmutter unter, und einem Gegenstück oben auf dem Teller zu stabilisieren.

Meine stille Hoffnung ist die schwere Masse, welche in oszillierender Bewegung und bei gaanz zarter Spanabnahme am Teller dem gewaltigen Schnittdruck, welcher auch dickere Teile wegdrücken würde, erträglich werden läßt.
Anderenfalls sieht man das an der miserablen Oberfläche, und ganz ungefährlich ist das hier auch nicht.

Am WE gehts weiter...

(14.03.2019, 11:16)Bastelwut schrieb: [ -> ]du willst tatsächlich die Lenco-Teller abdrehen?
Ich halte das, mit Verlaub....no Offense, für totalen Unfug.

Ich hab keine Probleme mit dritten Meinungen, zumal das auch  nicht mal meine Idee ist.
Für mich selbst hätte ich einen Klumpen Aluguß (bessere Spannungsfreiheit) genommen, den Teller aus dem Vollen gearbeitet (hübscher), und ein wesentlich leichteres Leben (Aufspannung/Zerspanung ) gehabt.
Ich hab aber Bilder gesehen, dass das durchaus mit 2 Tellern umgesetzt wird.
Und dank des 2. Tellers, der seine eigene Masse mitbringt, entfällt Dein Argument der schwindenden Masse, die wird hier nämlich fliehkraftwirksam gesteigert, sagt mein Bauchgefühl.

Müsste man mal berechnen, aber ich halte es bestenfalls für ein Nullsummenspiel.
ABER...ich steh auf Basteleien, als0 weiter machen

(14.03.2019, 12:07)Bastelwut schrieb: [ -> ]Müsste man mal berechnen, aber ich halte es bestenfalls für ein Nullsummenspiel.

Sei doch mal flexibel.
Wenn was wegfehlt, kümmt eben wieder was dran.
Der Teller hat diese großen Wuchtbohrungen; bei zwei Tellern kann man die um  180 Grad versetzen, und mit attraktiver Masse befüllen.

Noch einfacher:
Autoreifen/Felgen werden mit Gewichten gewuchtet; von denen kann man bei Bedarf auch ein paar mehr einkleben.

Und für den echten Freak:
einfach noch 2 Teller obendrauf

Zwischenfrage:
Ist noch etwas unklar / schlecht erklärt und genauer zu erörtern in meiner angedachten Vorgehensweise, ist der Irrsinnsfaktor selbst für dieses Forum zu hoch, oder ist  einfach nur zu wenig Interesse an diesem thread?

Ich hätte auch nix gegen weiteren Gedankenaustausch einzuwenden; Mancher hier hat ja schon mal Metall zerschrapelt, oder knifflige Aufspannungen realisiert?

In Kurzform weiter dann..
Die Achse mit  Konterklemmung des Tellers,  untenrum in einem höhenvariablen Gleitlager geführt, ist mir  stabil genug.
Somit kann ich jetzt prinzipiell den Plattenteller über die Pinole/Spindel  der Fräse höhenverstellen, und den in einem Schraubstock eingespannten Drehmeißel am Teller angreifen lassen.

Einziges  Problem bisher:
die Konterklemmung des Plattentellers ist zu schwach.
Da der Plattenteller unterseitig nur eine kleine Auflageläche für die Kontermutter bietet, müsste ich mir was einfallen lassen, um die Mutter gegen ein Lockern zu sichern - Ideen hab ich im Hinterkopf.

Auf jeden Fall baue ich eine fettere Mutter, die noch besser greifen wird, und verlängere das Gewinde auf der Achse.
Der Mutter werde ich wohl noch einen konischen Zentrierbund für die untere Tellerbohrung  andrehen.


Lediglich 2 Zehntel Seitenschlag am Umfang gemessen fand ich echt klasse, damit kann man schon arbeiten, das kriegt man noch hingeklopft.


Lagerbock gebohrt, dann Aufreiben:






Nachreiben mit  Handreibahle an der Maschine :



Lagerbock einsatzbereit im Schraubstock; Frässpindel unten, Achse im Lager abgesenkt:



ganz hochgefahren; der verfügbare Arbeitsbereich des Lagers reicht für 2 übereinanderliegende Plattenteller:



Kreuztisch und Drehmeißel zum Abdrehen des Wulstes:

Ich hab den Kreuztisch der Uhrmacherdrehbank auseinandergebaut, 2 Hülsen gebohrt und mit Gewinden bestückt, und den Oberschlitten des Kreuztisches mit Hilfe der Hülsen in den Schraubstock gespannt bekommen.
Muß noch versteift werden, damit der Drehmeißel nicht wabbeln kann, aber neugierig war ich dann doch, wie weit ich mit Wabbelhülse und Schlabberachse bisher komme.

Siehe da, der erste Span ist genommen, das riecht doch schon mal nach Machbarkeit.
Für den noch ziemlich wabbeligen Aufbau - Zerspanung setzt Steifigkeit vorraus - ist mir die Oberfläche schon mal ganz gut; da steckt ja auch noch Potenzial drin.


Gesamtaufbau, Bohrfräse Rong Fu, Gewicht 300Kg, Tischlänge 70cm - meine Kleine:



Etwas herber Winkel, die hintere Hülse am Schlitten  ist mir zu kurzgeraten :



Vom Pulverspan über eine Art Fließspan bis zu ellenlangem, glasfaserähnlichen Zeuch - aus welchem Material  ist der Teller, hat wer einen Tip für mich?





Ich müsste nun die "Hülse" erneuern, die Achse und deren Klemmung überarbeiten, und kann  derzeit 2-3 Zehntel, später eventuell  3-4 Zehntel zustellen.
10 Zehntel sind 1mm, weg soll ca 1cm.
Dann zuvor noch die Bastelei, dann das elende Gekurbel an der Maschine - das dauert mir hier alles zu lange, es geht ja auch um zwei Teller..

Ich weiß jetzt, daß ich  auf Gezeigtes zurückgreifen kann, und bin mir sicher, ein ausreichendes Ergebnis erzielen zu können, will aber jetzt doch mal den Rundtisch und klassisches Umfangfräsen probieren.
Vielleicht gewinne ich Zeit, und mal sehen auch, wie die Oberfläche werden wird.
Bin gespannt :-)

Schade, dass ich eigentlich nur Bahnhof verstehe - aber isch finds trotzdem goil. Reicht ja, wenn du verstehst, watte da tun tust.

Ein Erklärungsversuch:







Der überstehende Wulst  (B) oben am Plattenteller soll weg, damit der Teller durchgehend zylindrisch glatt wird.
Wenn später zwei Teller übereinandergelegt werden, soll in der mitte beider Teller kein Wulst vorschauen.


Dazu habe ich den Teller, anstatt wie üblich einen Fräser, in die Werkzeugaufnahme der Fräse eingespannt.

Durch den Teller geht eine Achse zum Festhalten des Tellers; die Achse wurde oben in der Fräse, und unten im selbstgebauten Achslager gelagert, sonst würde der Teller beim Anwerfen der Fräse taumeln.
Die Fräse treibt den Teller nun  in die angezeigte Drehrichtung an.

Dabei soll der vorne spitze Drehmeißel (A) in der Bewegung © an den drehenden Teller geführt werden, und den Wulst wegschneiden (Späne abnehmen).
Weil ich den beweglichen Frästisch aber feststehen lassen muß, wegen der Ausrichtung (und des Zweckes) des Lagers, brauche ich eine Möglichkeit, den Meißel bewegen zu können - dazu bediente ich mich an dem Kurbeltisch einer kleinen Drehbank.

Die jetzt mögliche  Bewegung ©also nach links (und wieder zurück), würde aber nur einen kleinen Einstich im Teller in Form der Meißelspitze verursachen.
Um nun die ganze Fläche des Wulstes zu entfernen, muß ich den Drehmeißel zusätzlich mit einer Hoch/Runter-Bewegung des Tellers am Wulst langführen können.
Deswegen der Schiebesitz des Lagers.

Ich bewege also die Spindel der Fräse, und somit den Teller auf und ab, und stelle  den Drehmeißel Richtung Wulst zu.
Dadurch wird der Wulst ganzflächig angegriffen/bearbeitet.

Sehe ich richtig, dass Du den Teller mit größter Übersetzung rotieren lässt? Ich bin kein Metaller, aber bei sehr hohen Umfangsgeschwindigkeiten wäre mir dann doch bange. Oder muss das so? Auf jeden Fall Respekt für diese aufwändige Aktion.

vorgeschriebene Arbeitskleidung: Ritterrüstung

(19.03.2019, 10:13)rafena schrieb: [ -> ]Sehe ich richtig, dass Du den Teller mit größter Übersetzung rotieren lässt?

Nein, ich habe einen Frequenzumrichter am Motor, der gibt mir die angemessene Schnittgeschwindigkeit.

Und Ritterrüstungen kriegen schnelle ne Delle - hier wäre eigentlich CNC gefragt, da kann man während der Arbeit den Raum verlassen

(19.03.2019, 10:27)ESG 796 schrieb: [ -> ]  hier wäre eigentlich CNC gefragt, da kann man während der Arbeit den Raum verlassen

Ich lasse ja öfter Alufelgen abdrehen, irgendwie kostet das immer nen zehner.
Ich weiß, erschafferstolz.
Aber wäre das nicht angebracht? Ich habe gelernt mit dem richtigen Werzeug zu arbeiten, nicht mit Kompromissen.

(19.03.2019, 11:49)Baumeister schrieb: [ -> ]Ich lasse ja öfter Alufelgen abdrehen, irgendwie kostet das immer nen zehner.
Ich habe gelernt mit dem richtigen Werzeug zu arbeiten..

Na da gib doch bitte mal dem Lencobesitzer hier die Kontaktdaten, dann schick ich das Zeuch sofort da hin.
Ich erschaffe zwar gerne, stelle mich auch gerne Herausforderungen und bin im Erfolgsfalle natürlich auch stolz, würde aber beim Zehner hier nicht weiter zucken.
Meine Freizeit ist derzeit nämlich knapp bemessen, sozusagen Gold wert.

Ich habe  gelernt  erst aufzugeben, wenn nichts mehr geht; und wenn der Schwachpunkt "Klemmschraube" verbessert, und die provisorische Drehmeißelhalterung stabilisiert ist, dann geht das auch, was wir hier vorhaben.
Eine passende Drehbank/Fräse wär mir natürlich lieber, da gebe ich Dir recht

Ne Alufelge spannt sich aber anders ein als ein Plattenteller mit nem 7mm Loch...

könnte man nicht die ersten 8mm mit einer Schleifmaschiene abschleifen und den Rest dann auf Maß drehen

(18.03.2019, 23:58)ESG 796 schrieb: [ -> ]Ich hab den Kreuztisch der Uhrmacherdrehbank auseinandergebaut, 2 Hülsen gebohrt und mit Gewinden bestückt, und den Oberschlitten des Kreuztisches mit Hilfe der Hülsen in den Schraubstock gespannt bekommen.
Muß noch versteift werden, damit der Drehmeißel nicht wabbeln kann, aber neugierig war ich dann doch, wie weit ich mit Wabbelhülse und Schlabberachse bisher komme.

...Du muss doch nur den Nippel durch die Lasche ziehn, und mit der kleinen Kurbel ganz nach oben drehn...

Abschleifen wäre mir zuviel Wärmeeintrag durch den Schleifstein, der muß ja dann grob sein und was wegziehen; keine Ahnung, ob sich dann das Material verzieht.
Noch ist der Teller grade :-)

Andersrum wäre schön - erst mal grob vordrehen, und die letzten 5 bis 10 Hundertstel seicht auf Maß schleifen.
Aber ich habe keine Schleifmaschine in dieser Größe.
Nun könnte ich natürlich meine 85Kg Stichelschleifmaschine umficken, auf eine stabile  Plattform schrauben, und den Rundtisch der Fräse auf einem höhenangleichenden Sockel davorpratzen - aber so ein Jahr ist schnell rum, da investieren wir besser mal nen Zehner

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(19.03.2019, 14:47)MaTse schrieb: [ -> ]...Du muss doch nur den Nippel durch die Lasche ziehn, und mit der kleinen Kurbel ganz nach oben drehn...

So langsam verstehe ich das kleine Männchen neben Deinem Namen

...Du muss doch nur den Nippel durch die Lasche ziehn, und mit der kleinen Kurbel ganz nach oben drehn...

... Da erscheint sofort ein Pfeil Und da drücken sie dann drauf Und schon kommt nen Plattenteller raus...

Krass was wegschleifen und dann auf Maß drehen - hihi
Eher noch mit einem rotierenden Fräskopf vom drehenden Teller abraspeln und danach "schöndrehen".

Hab nicht soooo genau geschaut - haste denn eine Möglichkeit, dem Werkzeug (oder notfalls dem Werkstück) einen (feinen) maschinellen Vorschub zu verpassen?

(19.03.2019, 15:03)MaTse schrieb: [ -> ]Krass was wegschleifen und dann auf Maß drehen - hihi

Nicht doch - jede eingebrachte Idee ist eine gute Idee, zeugt von Mitdenken, ist ein Hilfsangebot..



"" Hab nicht soooo genau geschaut - haste denn eine Möglichkeit, dem Werkzeug (oder notfalls dem Werkstück) einen (feinen) maschinellen Vorschub zu verpassen?""

Ja, hab ich in #12 genau erklärt, mit Bild und Zeichnung:
""Ich bewege also die Spindel der Fräse, und somit den Teller auf und ab, und stelle  den Drehmeißel Richtung Wulst zu.""

Liest sich aber leider nur nach "Hand-Zustellung" (per Kurbel)