Old Fidelity - HiFi Klassiker Forum

Und du machst dir Sorgen, ob ich mir eine Blutblase bei meinem Boxenfiasko hole? Du bist wirklich süß

Ich machte ich mir eigentlich Sorgen, ob Du Dir mit ner Laubsäge den Ärmel absägst
Spotten kannste dann heue abend, ich hatte gestern einen kleinen Fehler eingebaut; mal sehn, wie dramatisch das wird, jetzt gehtet lohos

So.

Ich hab einen leichten Versatz in die Tasche gefräst, scheint aber nicht so wild zu sein:















Diesmal eine normale Schraube zum Befestigen; die hab ich klein gemacht und 2 Schlüsselflächen drangefräst:











Beide Teile mit den jeweiligen Kreisausschnitten wieder zusammengesteckt, geht schon:















Beide Kreise miteinander "verbunden", und ne Fase ran:















Den "Rest" einfach abgeschraubt:











Das Unterteil abgenommen, umgedreht, etwas "verputzt":











Ab damit auf die Drehbank, ein bissel schön machen:











Jo, is ok, so hab ich es mir gedacht.

Das Oberteil auf die Drehbankmal ein bissel zaubern jetzt.

Geschlossen, weil nicht durchgefräst:











Da kommt was:

Oberteil aufs soweit ferige Unterteil geschraubt:




Der Dreikreiser muß natürlich auch noch ovalisiert werden, und dann müssen peinlichst genau 4 Gewinde rein, damit der nicht ganz unbekannte Tonarm Fuß fassen kann; morgen sollte das Finale kommen, oder auch ein Unglück, man weiß das nie so genau :-)

Abends gippes Bilder vom Fortschritt, jetzt erst mal Theorie.

Wer also nich will, wir sehen uns dann abends :-)



Warum eigentlich eine zweiteilige Tonarmbasis?

Nun, der Wunsch war Flexibilität, die Basis soll für mehrere Anwendungen geeignet sein.

Da bot sich mir gedanklich ein Unterteil an, auf Welches verschiedene Aufbauten draufgeschraubt werden können; die Basis sollte zu diesem Zeitpunkt 40mm hoch werden, also 2x 20mm dann.





Dann wurden die Anforderungen noch mal überarbeitet - die Basis sollte in einer Variante nur 30mm hoch werden, und
"Aufbau 2" sollte eine Gesamthöhe von nur noch 20mm bieten.



Die Schächte für die Schienen sind schlußendlich gute 7mm tief; mir wäre hier zu wenig Substanz gewesen, ein Unterteil von ca 15mm - die brauch ich schon für Stabilität in den Schienenführungen - und ein Oberteil von nur noch 5mm zu bauen.

Da krieg ich keinen Tonarm mehr kippelfrei installiert, die Gewinde von unten dürfen nur max 4mm Länge haben, usw.

Daher baue ich einen Dreiteiler, also hier grad die eine, und danach  dann eine zweite Basis, die den Tonarm zuverlässig führt, und die mich beim Bauen nicht verzweifeln lässt :-)

Gedankenfehler in der Planung.
Ich hatte die Mathematik nicht ganz im Griff, und einen kleinen Versatz beim Kreisfräsen erzeugt.
Wer folgen mag, hier mal das Grundsätzliche:





A) beschreibt den gewünschten Zustand - das teil wird zentrisch (der kleine Punkt) auf den Drehtisch geschraubt, der Fräser, hier rot dargestellt, verändert dabei seine Position nicht.
Die Außenkante vom Fräser gibt dann den Radius bzw Umfang des Kreises im Alu.
Dabei taste ich mich vorsichtig an den Enddurchmesser heran, um ein besseres Fräsbild (Oberfläche) zu erhalten.

In B) bewege ich den ganzen Frästisch, auf dem der Drehtisch drausitzt, nach rechts, wodurch sich der Frässchnitt nach links verschiebt.
Da sich der Abstand Kreismittelpunkt/Fräseraußenkante verschiebt, wird der Kreisbogen jetzt größer im Umfang.
Gegenprobe: einfach mal eien Zirkel vorstellen, die Schenkel verändern, den Mittelpunkt dabei aber nicht verlassen.

So, jetzt mein Fehler:
Ich lag mit meinem Kreis etwas aus der Mitte, und habe den Tisch verfahren, um in C) den Schnitt ein paar Zehntel nach oben zu kriegen.
Aber, ich hab ja zugleich den Fräsumfang vergrößert, ups...

Nach einigem Überlegen hab ich den Fehler geortet.
Meine selbstgebastelte Gewindestange ist ein Wackeldackel, Gewinde sind ja immer etwas schlabberig.
Somit hatte ich beim 2. Kreisfräsen den Kreismittelpunkt verloren, siehe D).
Da ich schon vorgefräst hatte, ist jetzt hier ein kleiner Absatz, und wenn ich das Teil andersrum bearbeitet hätte, wäre das ein Fall für die Reserveronde gewesen :-)

Also, das nächste Mal den Kreismittelpunkt ausmessen; entweder einen stabilen Zapfen auf den Drehtisch schrauben, oder das Werkstück so lange zurechtklopfen, bis der Mittelpunkt wieder zentrisch und nicht exzentrisch läuft.
Oder doch den Ausdrehkopf nehmen, für den ich das Werkstück in Position fahre - aber ich wollte es ja diesmal so und nicht anders..

Zwei oder drei Arbeitsgänge hätte ich mir übrigens ersparen können, falls hier jeand erkannt hat, daß ich vermeintlich etwas konfus herangegangen bin..

Zum Einen hab ich meine schriftliche Frässtrategie, wie immer, gänzlich ignoriert, nachdem ich die Daten verinnerlicht hatte.
Zum Anderen ergeben sich beim Arbeiten mitunter zuvor unerkannte Hürden, oder auch neue und sinnvolle Möglichkeiten, die ein Abweichen vom Plan erfordern.

Und ich muß mich nach meinen Möglichkeiten richten; hätt ich einen fetten ( und teuren) 30mm-Fräser, und würde meine Maschine damit nicht in die Knie gehen, hätte ich das Oval z.B. von links nach rechts ausfräsen können.

Ich darf gar nicht dran denken, daß der CNC-Fräser das Teil nach 10min fertig hat ; nach CAD-Zeichnungeingabe, ok, die muß ja auch jemand machen, und nach Einrichten der Maschine fährt das Programm zur Fehlereliminierung eine Simulation, und danach kann man als Zuschauer nur nocht staunen, was da abgeht und in Nullkommanix aus der Maschine purzelt.
Tja

Kommt vor.
Kopf hoch.
Von wegen CNC,
vor Jahren in einer Weiterbildung:



Dat ging ratzfatz.

Und genau deswegen...

(08.11.2019, 15:19)ESG 796 schrieb: [ -> ]Zum Anderen ergeben sich beim Arbeiten mitunter zuvor unerkannte Hürden, oder auch neue und sinnvolle Möglichkeiten, die ein Abweichen vom Plan erfordern.

Gab es das....

(06.11.2019, 12:29)Ralph schrieb: [ -> ]
Freies Basteln, Yeah!!!

Unser Firmendreher/-fräser würde wahrscheinlich nur mit dem Kopf schütteln, wenn er das hier sieht, aber deine "Der Weg ist das Ziel-Herangehensweise" finde ich prima. Ich verfolge nicht alles und jeden hier in diesem Forum, aber mir kommt es so vor, dass du kein gelernter Zerspanungsmensch mit altem Maschinenpark im Keller bist, sondern eher der Autodidakt mit Grundkenntnissen aus einem anderem oder ähnlichem Bereich. Dafür ist das, was du hier "raspelst", echt der Hammer.

Nö, hab ich nicht gelernt; alles erpröbelt, oder auch mal den Fachmann um Rat gebeten.
Dem Firmendreher/-fräser verschweigen wir diesen thread hier, und zeigen wir Ihm einfach das Ergebnis.

Heute also das Oberteil fertig geraspelt:




Ein Parallelitätscheck:






Dann wurde es eklig, ich musste 4 Löcher im Quadrat in einen Kreis reinbohren.
Das Vorspiel sitzt beim gelernten Firmenfräser hoffentlich besser, ich selbst muß da jedenfalls grübeln bis der Denkmuskel taub wird:




Mal ein kurzes Zwischenspiel, aber ich muß  mal mit Jemandem drüber reden:
Meine Handkurbeln an der Fräse, also eine Umdrehung sind da 2,5mm Vorschub.
Die Teilung hat 5 Hundertstel je Teilstrich, die Bezifferung, also die Zahlen, ein Unding, für mich einfach nicht nutzbar.

Also muß ich für 69,8mm die Umdrehungen a 2,5mm zählen - 2,5mm, 5mm, 7,5mm, 10mm, 12,5mm - bis 70mm.
Und dann 2 Teilstriche zurück, nee, siehste, 4 Teilstriche zurück, und dabei natürlich noch das Umkehrspiel der Spindel herauskurbeln.

Ey, und dann sicherheitshalber mal nachmessen,  um festzustellen, daß das nicht stimmt, weil ich was verhauen hab beim Mitzählen  
Ich mußte das einfach mal rauslassen, und wenn jemand den Erfinder dieser Fräse sieht, einfach mal zu mir schicken diesen Honk!

So, ein Loch habe ich ermittelt und angekörnt, nachdem ich  2 Bezugslinien eingefräst habe, was ich ja dank meiner Schlüsselflächen rechtwinklig kann; danach habe ich sozusagen koordinatengebohrt, bin also den Weg im Quadrat abgefahren.




Die Ausfräsung noch mit der Feile angefast, die beiden Teile gereinigt, zusammengesteckt, auf der Drehbank noch mal übergezischelt, sieht doch gut aus:






Im Prinzip habe ich fertig.
Morgen nur noch 4 Gewinde in das Oberteil schneiden, das geht ratzfatz.
Zwischenzeitlich kläre ich noch mal das Design der Umfangfläche ab, danach ziehe ich mit meiner polierten Superduperschneidplatte noch ein Engelshaar vom Alu runter, bzw gippes ja auch noch Weiteres zu tun -das wird wohl ein ziemlich schwerer Plattenspieler

Eine SUPER Doku - erst die Gewichte -  die Pucks - jetzt die Tonarmbasis - die Vorbereitung - die Arbeit - das (fast ) Ergebnis.

Einfach eine GOLDMEDALLIE !!

VG Werner

Kurzer Baustop am Objekt, zwei Details müssen noch abgeklärt werden - die 4 Bohrungen im Dm, und ein etwaiger größerer Ausschnitt des Unterteils, um dem Tonarmgedöns ggf. mehr Platz zugestehen zu können.
Ich mach derweil mal das andere Dings fertig, Bilder folgen.

Also ich hab mal nachgedacht.
Mir ist es egal, ob ich mich hier "voranwurstle", und der Profi den Kopf schütteln würde.

Das Projekt ist vom Arbeitsaufwand nicht ohne, wie die Doku hier vielleicht aufzeigte.
Meine Vorplanung der Abläufe war soweit korrekt ( sonst kann man zum Schluß mangels Aufspannmöglichkeiten Manches gar nicht mehr machen und steht dann blöd da).

Was mir an Mitteln/Werkzeugen noch fehlt, ersetze ich durch Idee und Eigenbau.
Also mir reichen meine Kompetenzen zumal ich ja immer auch dazulerne.
Schlimmstenfalls muß ich halt noch mal ran, wenn was schiefgeht, aber ich glaube, hier ging bisher alles gut, und mein Gewurschtele kann sich sehen lassen:

Ich muß noch die 4 Verbindungsschrauben M3 kürzen, und für die andere Basis muß ich Madenschrauben M3 , 5mm lang, wohl auch noch kürzen.
Für so Fisselzeug bietet es sich an, mal was zurechtzufrickeln - eine kleine Vorrichtung.

Da, ein Stückchen Alu von einem alten Harleyscheinwerferhalter, genau richtig für den Zweck, nur etwas gradefräsen und Gewinde rein:






Den gewünschten Überstand kann man absägen, mit dem Drömel oder am Schleifbock wegschleifen..

Bei 5mm Länge mußt eher neben der Mutter sägen.
Hier gibts noch ne ne Zange zum Schraubenkürzen aus alter Zeit. Bei max. M5 und härterem Matereial kommt die aber auch an Grenzen und man muß immer noch mal überlegen, wo die kneift.






Hut ab vor Deiner Zerspanerei.

Dank auch  

Bei 5mm Länge mit Mutter drauf - das ist nicht zu halten, das Gefissel verlier ich ja schon ohne Bearbeitung aus den Pfoten
So eine Blublaza hatte ich auch mal, ich glaub die war für Kabelschuhe.
Geht schon, wenns nicht so drauf ankommt ( zum  Abschneiden, keinesfalls für Kabelschuhe!), ist also per se kein schlechter Tip.

Das Ablängen muß hier genau erfolgen, und ich brauche eine glatte Schnittfläche, was für die Anwendung als Klemm-Made wichtig ist.
Ich will das Gewinde auch nicht nacharbeiten müssen, wo eh schon kaum was überbleibt; glatt abgedrömelt hats bestenfalls noch einen minimalen Grat, den mach ich rund, und die finale Feinstarbeit übernimmt das Herausdrehen, die Made fällt also einsatzbereit aus der Vorrichtung.

(11.11.2019, 11:11)ESG 796 schrieb: [ -> ]Dank auch  

Bei 5mm Länge mit Mutter drauf - das ist nicht zu halten, das Gefissel verlier ich ja schon ohne Bearbeitung aus den Pfoten
So eine Blublaza hatte ich auch mal, ich glaub die war für Kabelschuhe.
Geht schon, wenns nicht so drauf ankommt ( zum  Abschneiden, keinesfalls für Kabelschuhe!), ist also per se kein schlechter Tip.

Das Ablängen muß hier genau erfolgen, und ich brauche eine glatte Schnittfläche, was für die Anwendung als Klemm-Made wichtig ist.
Ich will das Gewinde auch nicht nacharbeiten müssen, wo eh schon kaum was überbleibt; glatt abgedrömelt hats bestenfalls noch einen minimalen Grat, den mach ich rund, und die finale Feinstarbeit übernimmt das Herausdrehen, die Made fällt also einsatzbereit aus der Vorrichtung.

Mein Aldidremelersatz ist kaputt.
Deshalb-Mutter drauf-mit Kombizange abknipsen-Schlüsselfeile-
Mutter runter-nochmal Schlüsselfeile-Ferdsch.

Weil die Schraube in der Zange eingedreht wird, funktioniert das abkniepen bis M4 mMn recht ordentlich und vor allem schnell.
Knipex hat hier in ner neueren Zange sowas auch eingebaut.
https://crimpzange-set.de/crimpzange-kni...22240.html
Klemmmaden müssen nat. nachgefeilt werden.

Meine Methode mach ich auch nur bis M3.
Für TA-Befestigung kaufe ich immer eine Tüte M2,5x30
Inbus in VA.
Dann habe ich immer die richtige Länge da...

(11.11.2019, 11:17)x-oveR schrieb: [ -> ]Mutter drauf-mit Kombizange abknipsen-Schlüsselfeile-
Mutter runter-nochmal Schlüsselfeile-Ferdsch.

Und wie  bearbeitest Du ein nur gut 1mm über die Mutter stehendes Gewinde, bzw. womit hältst Du die Mutter/Madenkombination fest?
Bei einer Made fehlt sogar der Schraubenkopf zum Kontern...

Dafür ist mein altes Zwischenprüfungsteil zuständig.



(Mann bin ich alt. )

(10.11.2019, 21:46)ESG 796 schrieb: [ -> ]Den gewünschten Überstand kann man absägen, mit dem Drömel oder am Schleifbock wegschleifen..

Geil, so ein Konstrukt habe ich mir auch mal erdacht, meins war es aus Kunststoff und damit habe ich die elenden M2-Schräubchen für mein Thorens-Headschell gekürzt.

(11.11.2019, 12:34)x-oveR schrieb: [ -> ]Dafür ist mein altes Zwischenprüfungsteil zuständig.

Mann bin ich alt.    )

Was hastn gelernt - Grobschmied?


Pass uff, ich werd auch alt; klobige Finger, blind wien Maulwurf, n Buckel vom Arbeiten...
Die 5mm langen Maden zu kürzen, da ist mir meine Vorrichtung doch noch zu grob.

Hier war ja mal die Rede von richtigem Werkzeug - also hab ich mir eben grad mal eine 8mm Stange gegrapscht, und ein 24mm langes M3 Gewinde reingewürgt:






Dann habsch die Stange auf 6mm runtergeraspelt, und vorne auf 4mm gedünnt; das Ganze auf gewollte  Länge sieht dann so aus:



Nun kann ich links die Made auf Sollmaß rausgucken lassen, und rechts eine Made zum Kontern reindrehen..

6mm Dm ist für die Spannzange meiner 85Kg schweren Stichelschleifmaschine von Nöten; dort sieht es dann so aus:



Der Gelbfisch vorn ist ein normaler Schleifbock, für Grobes.

Jetzt schwenke ich mal mein Werkzeug in Position, und kann präzise schleifen:





Mist, unscharf..

Immerhin sieht man die Spannzange 6mm, die rausragenden 4mm Messing, und mit etwas Vorstellungskraft die glatte Schleiffläche vorne.

Damit ich das Finish, also den Grat, an einer Topfscheibe abschleifen kann, hatte ich das Messing auf 4mm gebracht, so kann ich besser im Winkel anstellen, ohne das Messing groß wegzuschmirgeln:




Könnte man noch etwas verputzen, jedes Körnchen stört.
So siehtet aus, wenn die Made nur noch 3,5mm Länge hat:



Die Vorrichtung hat sich bestens bewährt, man kann die Made zum Bearbeiten einspannen oder die Vorrichtung in der Hand halten, und ich bin mal ganz froh, daß ich in meinem Bastelkeller auch richtiges  Werkzeug hab

So, die letzten Details sind besprochen, da kann ich ja man weiterwursteln.

Viele Wiederholungen der Arbeitsschritte von Basis EINS bei der zweiten Tonarmbasis, deswegen weniger Bilder und mehr Fortschritt.

Warum überhaupt zwei TA-Basens?
Weil nach Entwicklung meines Baukonzeptes die Maße noch mal verändert wurden, und die Idee der zweiteiligen Basis mit Option auf Wechsel des Oberteiles, also ein Grundteil und zwei Oberteile, nun nicht mehr so gut umsetzbar war.

Jetzt müssen natürlich beide Basens auf den Schienen laufen können, ohne zu entgleisen - Maßarbeit und eine Anprobe:





Glattgedreht, sowie die Schlitze und Gewinde entgratet:





Schlichte Eleganz durch die gute alte Dreirillenoptik; der obere, dickere  Bereich wird noch final weggedreht, nachdem ich einen wechselbaren Tonarm-Adapter eingepasst habe:





Und da kommt ihm rin, der zukünftige Adapter, leicht eingesenkt und mit zartem Kragen:

Mist, Verzögerung wegen Erkältung..
Aber jetzt bin ich auf der Zielgeraden.
Erst mal hab ich hinterm Backenfutter eine Spannzange installiert und eine Stange reingeschoben - die dient als Anschlag für den Aluklops:



Und einen Backenwechsel vorgenommen, damit ich die Adapterhülse grapschen kann:




So wird aus einer 50mm dicken Alustange eine Hülse mit Kragen:




Ein mal umdrehen und den Kragen bearbeiten, sowie die Bohrung auf 24,5mm bringen:





Die Hülse in die Basis stecken, und noch ein Votzenhaar herunterraspeln, sowie umme Ecke weiter mit dem Umfang, da stand ja noch was über:

---

So, feddich, das Aas:

Tonarmbasis 2 sollte heute mal fertig werden.
Es lag noch eine Überarbeitung an; die 4 x M3 für die Befestigung der SME-Platte sollten als Durchgangsbohrung ausgeführt werden, ich hatte Gewinde für sinnvoller gehalten, nun ja.
Doppelt und dreifache Arbeit, selbst schuld -)

Dazu noch Taschen für die Kontermuttern gefräst, da hatte ich dann  langsam die Schnauze voll vom Objekt, muß ich mal so sagen, ich hab auch keine Bilder gemacht.

Es galt auch noch die 4 Verbindungsschrauben mit Hilfe meiner Vorrichtug zu kürzen, und das finale Finalfinish hinzulegen, wo es abschließend noch ne Menge zu entgraten gab, genauer die Schienenschächte von allen Seiten und Ecken, einfach widerlich








Faß ick nich mehr an, die Dinger, ick bin durch

Jetzt noch einen Satz Schienen aus dem Vollen fräsen, da freu ick mir schon wieder auf elendig viele Löcher und Gewinde;aber sonst wirds mächtig Spaß machen, das Modell aus dem Alustrang herauszuhauen...