(22.04.2024, 15:36)HUCHT-Tec schrieb: ....Vor Allem müssen auch noch sooo viele Mechanikteile für die ersten Experimente beschafft bzw.
manuell angefertigt werden.
....
(03.05.2024, 12:28)HUCHT-Tec schrieb: Muss also wohl doch nochmal den Selbstbau von solchen Kontaktringen versuchen und die Schleifkontakte
etwas grösser dimensionieren als ursprünglich vorgesehen.
(05.05.2024, 07:35)HUCHT-Tec schrieb: ....
Vorgesehen sind zwei Schleifringe mit radial(!) andrückenden Schleifdrähten,.....
Als Ausgangsmaterial soll nur gut erhältliche und preiswerte industrielle Massenware verwendet werden...
Ich habe mir deshalb ein paar Muttern M2 aus Messing bestellt und will damit mein Glück versuchen =>
Mit Dremel Multitool rundschleifen, Nut reinschleifen für den Schleifdraht (0,25 mm Federstahldraht rostfrei),
einen Ring auf die PCB auflöten (Masse), zweiten Ring (mit vormontiertem Anschlussdraht) isoliert draufkleben,
nach Fertigstellung der Verklebung käme noch Nacharbeitung mit kleiner Schlüsselfeile und Schleifpaste.
Und zum Schluss für eine harte Oberfläche und als Korrosionsschutz alles noch galvanisch "dick" vernickeln.
"Nut reinschleifen" ist aber leider leichter gesagt als getan, vor Allem völlig "freihändig" ohne Vorrichtungen....
So in Etwa hatte ich mir das für den ersten Prototyp vorgestellt:
.
"Kurzes" Update:
Ich habe das mit den Schleifringen zwischenzeitlich ausprobiert und auch ein paar weitere Vorversuche
zur angedachten Endmontage der Messzellen-Prototypen und erste Spulversuche damit angestellt.
Bei den DIY-Schleifringen aus M2-Muttern ist am Ende was bei rausgekommen, was sicher zu den gruseligsten
Schleifringen des Universums zählt, aber elektrisch für weitere Experimente erstmal funktionsfähig sein sollte.
Hier bin ich selbst mit zwei starken Lesebrillen übereinander(!!!), zusätzlich noch einer Lupenleuchte und
bei Beleuchtung mit zwei starken LED-Spots beim völlig "freihändigen" Schleifen der Nuten mit Dremel plus
kleiner Dreikantfeile aus dem Modellbau definitiv am Ende meiner Restsehkraft angelangt. Entsprechend sieht
das Ergebnis aus. Hier ist für mich "sehtechnisch" wirklich das absolute Ende der Fahnenstange erreicht.
Vielleicht würde noch ein professionelles Digitalmikroskop plus Stativ zusammen mit einem grossem Monitor
helfen, habe ich aber nicht.
Das Auflöten der masseseitigen Schleifringe auf die Leiterplatten gehört wegen der sehr starken
Wärmeableitung über die beidseitigen Kupferflächen der Groundplane auch nicht zu den allerschönsten
Arbeiten und ich musste höllisch aufpassen, dass das Lötzinn nicht in die Nuten der Ringe reinkriecht
und die bereits aufgelöteten Bauteile nicht wieder abfallen.
Das galvanische Vernickeln danach ging aber nach Anfertigung einer kleinen Hilfsvorrichtung aus relativ
schnellhärtendem 1K-Hochtemperatursilikon aus dem Kaminbau (rot) und einem Teilstück einer alten
Plastikflasche noch halbwegs gut über die Bühne.
Das bedeutet, dass ich im Eigenbau
weder irgendwelche weiteren Schleifringe herstellen
noch die zur
Endmontage der Komponenten (Wickelkern/Kugellager und bestückter Leiterplatte/Messfedern) nötigen
Klebarbeiten "freihändig" und nach Augenmass selber ausführen kann.
Zwei entsprechende Vorversuche mit solchen sehr filigranen Klebarbeiten waren ohne brauchbares
Ergebnis verlaufen:
obwohl ich abends die Klebung (2K-Epoxi) so, wie es mir "sehtechnisch" noch möglich war, mit kleinen
Plastikkeilen und Papierschtreifchen mit der Schieblehre so gut, wie es irgendwie ging, ausgerichtet hatte,
war am nächsten Morgen nach Aushärten des Klebolins das ganze Machwerk völlig krumm uns schief
ausgefallen und "eierte" bei der Drehung fürchterlich mit einem Höhenschlag von ein paar Zehntel mm.
Diese Prototypen der Messzellen habe ich zwischenzeitlich wieder zerlegt (destruktiv), um wenigstens
die teuren Keramikkugellager zu retten und um die Haltbarkeit der Verklebungen feststellen zu können.
Die Kleberreste bekommt man mit Lösemitteln von der Keramik wieder gut runter und man kann die
Lager dann für den nächsten Versuch nochmal verwenden. Die Kugelkäfige aus Teflon verhalten sich
gegenüber den Lösemitteln völlig unkritisch.
Aus diesen Fehlschlägen der ersten Runde "Kleben" habe ich aber schon viele Erkenntnisse gewinnen
können, sodass in der nächsten Runde ein Teil der erkannten Probleme bereits ausgeräumt sein dürfte.
Das Ganze werde ich also ganz sicher
nicht ohne Beschaffung mehrerer(!) präzise per CNC-Maschinen
gefrästen / gedrehten
Hilfsvorrichtungen wirklich passgenau verklebt bekommen, sodass man
das Ergebnis tatsächlich auch zu Messzwecken praktisch einsetzen kann.
Die Kosten für diese Vorrichtungen seien laut Auskunft eines potentiellen Lieferanten "solide dreistellig".
Das kann und will ich mir finanziell momentan nicht leisten.
Ich habe sowieso wegen den bezahlten Rechnungen für die Leiterplatten und für das ganze "Kleinmaterial"
(was sich auch ganz schön aufsummiert hat) ab etwa Ende dieser Woche eh kein Geld mehr in der Tasche
und kann mir dann nix mehr zum Essen kaufen, weil sowohl mein Konto wie auch mein Portemonnaie
jetzt bis zum Monatsende ratzeputz leer sind.
Ebenso hat sich leider die Befestigung der transparenten DAT-Vorspannbänder auf den Aussenringen der
Keramikkugellager als unerwartet kritsch bis übel herausgestellt:
-- versuchsweises Ankleben mit dem stärksten hier im Haushalt verfügbaren Klebeband:
beim Rückspulen des Kassettenprototyps im DTC-A8 am Bandanfang nur "ratsch===abgerissen".
-- versuchsweises Ankleben mit 2K-Epoxi (UHU Endfest300) ==> zweimal das selbe Ergebnis
-- zuletzt Klammern des Vorspannbandes in einer kleinen DIY-Metallklammer aus Konservendosenblech
und Aufkleben der Klammer auf die Keramik: Band riss bereits beim losen manuellen Ziehen ab.
Irgendwo ist dann selbst meine Frustrationstoleranz erschöpft und ich war nach insgesamt fünf(!)
erfolglosen Klebversuchen kurz davor, den ganzen Kram einfach an die Wand zu werfen.
Elektronisch und von der
Software her ist bei dem Projekt bis jetzt alles ganz sicher im grünen
Bereich und ich erwarte da auch künftig keine unüberwindlichen Schwierigkeiten, aber dieser elendige
mechanische "Fummelkram" mit den kleinen Plasteteilchen und mit den nicht wirklich zuverlässig klebbaren
und nur hauchdünnen (ein paar Mikrometer !!!!!) Plastikfolien ist für mich einfach nur die Hölle.
Ich hasse als bekennender Grobmotoriker solche Arbeiten seit Jeher wie Sonstwas.
Es sind also tatsächlich für fast jeden popeligen Bearbeitungsschritt irgendwelche speziell anzufertigende
Hilfsvorrichtungen nötig, die ich meist nicht selber bauen kann und mir für teuer Geld machen lassen muss.
Da sind also jetzt ganz sicher auch noch weitere teure, kundenspezifische Vorrichtungen zum auch
tatsächlich erfolgreichen Befestigen der Bänder nötig, was letztlich wohl eine komplette Aufgabe des
geplanten Klebeverfahrens und zu rein mechanischen Klemmvorrichtungen auf den Kugellagern
hinauslaufen dürfte. So, wie das Band üblicherweise bei allen DAT-Kassetten nur angeklemmt wird.
Ich habe dafür schon mehrere Ideen, wie ich das DIY in meinen vier Wänden bewerkstelligen könnte,
aber definitiv kein Geld mehr für die nötigen Teile übrig und auch keins in Aussicht, um das auszuprobieren.
Und irgendwelche
Sponsoren für das Projekt haben sich bis jetzt auch noch nicht eingefunden.
Und damit meine ich im wahrsten Sinne des Wortes wirklich Spender(!) von dringend benötigten
Geldmitteln zum Bezahlen von Material und Fremddienstleitungen und keine Investoren von Risikokapital
mit erklärten Gewinnerzielungsabsichten !!!
Deshalb müssen jetzt leider weitere Arbeiten an diesen
aktiven Messzellen vorläufig ruhen, bis ich im
nächsten Monat evtl. wieder etwas von meinem staatlichen Almosen für das Projekt abzwacken kann.
Vielleicht stelle ich bis Dahin die begonnene Kalibriervorrichtung fertig (bereits zu >90% aufgebaut)
und mache auch schon mal ein paar orientierende Experimente zur
passiven Messzelle zusammen
mit dem angedachten Absorbtionsspektrometer / Wobbler.
Alle für so einen Wobbler nötigen Bauteile hätte ich in meiner Bastelkiste und die ersten
Schaltungsentwürfe liegen hier schon auf dem Tisch. Professionelle HF-Messtechnik ist auch da.
Dann wären bei Erfolg die "Schleifringe" und irgendwelche schief geklebten und "eiernden"
Leiterplatten kein Thema mehr und es wäre auch eine teure Montagevorrichtung weniger nötig.
Hier für Interessierte ein paar Impressionen von Opa Huchts Schnitzarbeiten der letzten Tage:
(05.05.2024, 07:35)HUCHT-Tec schrieb: .... Die Anschlusskabel sollen später mit Steckerchen und die Kassette mit zwei versenkt
montierten Buchsen sein, damit man die Kassette erstmal ohne Kabel laden kann und
dann die Strippen nur noch dranstecken muss.....
So in Etwa hatte ich mir das gedacht:
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