Old Fidelity - HiFi Klassiker Forum

Busch63
was die weichen angeht, so habe ich von 12 stk. die kondis und spulen ausgelötet, vermessen (atlas lcr40) und die bauteile mit der geringsten toleranz wiederverwendet.

die originaldämmung war mir etwas zu zerschlissen und wer weiß, was sie in den letzten ca. 30 jahren so in sich aufgenommen hat, in dem gehäuse der br-luftpumpe.
der noppenschaum läßt sich zumindest sehr gut verarbeiten. ich habe ja noch diverse paare br25 mit originaldämmung, ein direktvergleich wird mir zeigen, ob ein klanglicher unterschied hörbar ist. meßtechnisch sicher, aber dafür habe ich kein equipment und das wissen, die ergebnisse objektiv zu bewerten. im web werden beide dämmvarianten, wolle und noppenschaum vertreten.
vllt. liest ja jemand mit, der diesbezüglich positive oder negative erfahrungen gemacht hat und möchte das mit uns teilen.

Prima. Umsobesser wenn man mehrere Versionen vergleichen kann. Allerdings sollte dann auch bei beiden die Weichen gleich / gut sein um tatsächlich gleichwertigen Vergleich zuhaben.
Nichtsdestotrotz kann auch dabei rauskommen das es kein / kaum Unterschiede macht.

Magnat stand auch oft in der Kritik weil kaum Dämmung / Füllung in vielen Modellen ist. Allerdings wurde dort nie Mineralwolle sondern ein Vlies zur Trennung zwischen Bass und MT/HT verwendet. Der Klang war dennoch prima.

(30.10.2018, 09:49)härtwand schrieb: [ -> ]... meßtechnisch sicher, aber dafür habe ich kein equipment ...

Frag doch mal unseren Thomas, aka tiarez, der kann das und sehr gut!

Hallo ihr Profis der RFT BR 25 und vor allem die die es noch werden wollen!

Als Freund von unkomplizierten Lösungen möchte ich euch heute mal meine Methode vorstellen, wie ich die Schallwand von der BR25 bisher zerstörungsfrei und ohne größere Mühe herausbekommen habe.

Aus einem ersten zaghaften Versuch, wurde dann bei den folgenden Boxen ein kurzer Einsatz, und draußen war das Teil.  
Möglichkeiten gibt es viele, von der Backofen Methode bis hin zum aussägen, ABER ich will die Schallwand nach meinen geplanten Verbesserungen an der Box auch wieder einbauen und verkleben.

Gerade die Methode um die Box mit einem Heißluftfön anzuwärmen ist sehr verlockend, ABER ich möchte ja die Verklebung der Seitenwände nicht zusätzlich schwächen oder anlösen.

Mein Plan war, die Front über die TT-Öffnung herauszulösen OHNE in die Rückwand ein zusätzliches Loch zu bohren. Wer aber die Werkzeuge nicht hat, dafür aber ein Terminal einbauen will, der kann dann über diese neu gebohrte Öffnung ebenfalls die Schallwand „heraustreiben“. Bei meiner Methode bleibt das BR-Rohr noch drin und stabilisiert so die dünnen Stellen an der Seite.

Wichtig ist eben, dass man mit einem entsprechend angepassten Hartholz, die Kraft großflächig in der Nähe der Klebestellen verteilt und gezielt ansetzen kann.

Was wird also benötigt!! Eigentlich nur 4 Teile

Ein Schlagholz, meins hat die Größe 16 x 6cm, das man durch die TT-Öffnung an die Innenseite anlegen kann. Ich benutze hier Restbestände aus Douglasie aber jedes härtere Holz sollte sich eignen. Dann noch ein kleineres Stück um Druckstellen auf der Front zu vermeiden.

Zum Glück kenne ich aus meiner Zeit in den Staaten die dort extrem beliebten Schraubzwingen mit der Bezeichnung C-Clamp oder wird auch manchmal als G-Clamp angeboten. Die gibt es in den unterschiedlichsten Größen, hier habe ich meine Versuche mit der 6 und der 8 Zoll Variante (oder auch 150 und 200mmm) durchgeführt. Alle größeren Varianten, also 250 und 300mm passen nicht mehr in die Box. Kosten mit Versand ca. 11-15€.
Eine bei uns übliche Schraubzwinge ist dafür nicht geeignet.

https://www.google.de/search?tbm=isch&q=...1&dpr=1.25


Dann bin ich noch glücklicher Besitzer von einem sehr kräftigen Reststück „Brückenbaustahl“ aber ein entsprechend schwerer Hammer sollte hier auch ausreichend sein.

Das wars dann schon und es kann losgehen!

Das Schlagholz kommt von innen an die Schallwand, dann vorsichtig die 200 mm C-Clamp durch das Loch in eine der Ecken und positionieren, man kommt mit der Größe nur in die linke oder rechte Ecke, und dann ein passendes Gegenholz auf die Front. Jetzt kann man die Zwinge zuschrauben, aber nicht zu brutal denn die können angeblich mehrere hundert Kilo an Kraft übertragen, einfach so fest das die beiden Hölzer nicht verrutschen können.

Jetzt kommt der schwierigste oder schönste Teil der Arbeit. Durch die besondere Form der Zwinge im Vergleich zu unseren Schraubzwingen hat man jetzt eine feste Verbindung über die gesamte Länge der Zwinge auf das Werkstück. Man kann die Box mit einer Hand halten, oder wenn man eine zweite Person hat die mit beiden Händen festhält. Zusätzlich mit einer anderen Schraubzwinge fixieren würde ich da nichts.  

Wenn man also von innen (Front der Box) gegen den oberen Bogen Kraft aufwendet, geht das direkt auf das Werkstück. Oder einfach erklärt, ich schlag vorsichtig von der Box in Richtung Zwinge und ziehe auf diesem Weg die Schallwand raus. Wenn es bei den zaghaften Schlägen icht geht, dann halt etwas kräftiger ansetzen. Bei mir blieb bisher jede Front heil!!

Am besten lockert man erst eine Seite, dann die andere oder auch nur von unten an der schmalen Seite, welche Reihenfolge kann sich jeder selber aussuchen, ist dabei vollkommen egal.

Wenn das Holz für innen maximal 16cm lang ist, dann passt das für unten, links und rechts. Die obere Verklebung löst sich über die Hebelwirkung von ganz alleine, man muss halt nur mal die erste Verbindung gelockert haben.

Hier noch einige Bilder dazu. Dann Viel Spaß ich werde weitere Hilfsmittel oder Infos aus meinem BR25-Projekt in den kommenden Monaten hier reinstellen.

Hallo Zusammen,


ich möchte euch heute mein eigenes BR 25 Projekt vorstellen, nachdem auch meine beiden erwachsenen Kinder Gefallen am Klang der der BR25 gefunden haben. Natürlich war eine Kernanforderung, die Boxen sollten vom Äußeren individuell aufgewertet und an die persönlichen optischen Wünsche jeweils angepasst werden.

Damit ich den zeitlichen Aufwand auch meiner Frau schmackhaft machen konnte, gab es noch eine extra Anfertigung für die Küche um die sehr unauffälligen „Geräuscheumwandler“ der Philipps Micro-Anlage durch was Nachhaltiges zu ersetzen.

Also war hier der Bau von drei Pärchen schon vorgegeben, die sich aber stets in einigen Kleinigkeiten unterscheiden.
Wer meine bisherigen Beiträge verfolgt hat, weiß sehr wohl, dass ich auf diesem Gebiet noch als stets lernwilliger Laie unterwegs bin und auch sehr viel Hilfe und Ideen gerade aus diesem Forum bekommen habe.

Deshalb möchte ich mich bei allen BR 25 Profis und Freunden nochmals auf diesem Wege bedanken. Auch wenn ich euch manchmal mit hoher Sicherheit genervt habe, ihr habt mir dennoch stets mit euren Ratschlägen weitergeholfen. Ich will jedoch darauf verzichten hier die Einzelnen Namen zu nennen, denn wer gemeint ist wird sich auch wieder in der nachfolgenden Beschreibung wiederfinden.

Zur leichtern Übersicht und besseren Lesbarkeit, werde ich diese Project in mehrere Beiträge aufteilen.
• Vorbereitung Gehäuse, runter mit der alten Folie
• Versteifung des Gehäuse innen, alternativ auch noch von außen
• Äußere Form anpassen und eine Finale Oberfläche erstellen!
• Sickentausch am Tieftöner
• Umbau der Frequenzweichen
• Hörtest mit unterschiedlichen Varianten der Frequenzweiche

Zwei Punkte vorweg. Ich finde solche Foren extrem hilfreich und nützlich, gerade weil eben viele Profis uns „Laien“ ihr Fachwissen zur Verfügung stellen. Deshalb versuche ich dann als kleine Gegenleistung, meine Beträge etwas ausführlicher zu beschreiben, damit auch andere Laien neue Anregungen erhalten und nicht die gleichen Fehler machen, wie sie mir zum Beispiel passiert sind.

Wer allerdings noch weitere Fragen dazu hat, der darf mich jederzeit über die PN anschreiben.

Zweitens, man kann die BR25 nur in kleinen Punkten verbessern, oder man bleibt so nahe wie es nur geht am Originalzustand. Was ich in diesem Projekt versucht habe, war ein ausmerzen von Dingen, die ich persönlich als Schwachstellen oder nicht mehr zeitgemäß angesehen habe und gleichzeitig eine optische Modernisierung des äußeren Erscheinungsbildes. Da ich die Boxen nur für die Familie umgebaut habe, müssen sie eben nur hier gefallen. Die absoluten RFT-Fans bitte ich um etwas Nachsicht wenn ich hier etwas vom Original abweiche.

Geändert wurden folgende Dinge
• Komplett neue Außenhaut von DC-Fix, Front- und Rückseite mit Acryllack
• Versteifungen innerhalb und außerhalb des Originalgehäuses
• Ein- und Umbau auf Terminalbuchsen
• Änderung der Frequenzweiche auf MKP-Elkos im Hochtonzweig und Anpassung der Widerstände
• Umbau von direkt gelöteten Kabeln auf der Frequenzweiche mit 2,8mm Flachstecker
• Verbesserte Fixierung der Frequenzweiche
• Neue und stärkere Kabel innerhalb der Box
• Verbesserung der Verschraubungen
• Austausch der Originaldämpfung gegen anderes Material
• Leichte Veränderung der Frontansicht

Ich werde versuchen, soweit es mir möglich ist auch das neu verwendete Material hier mit zu erfassen und später noch alles über entsprechende Links hier mit einfügen.

Nach einer gefühlten Ewigkeit von 3 Monaten, sind pünktlich zum Weihnachtsfest diese drei Modelle von rechts, fertig geworden.
Zwei freistehende oder fürs Regal und ein Pärchen an der Wand.



Auch wenn hier jeder die BR 25 im Original kennt, das Bild von einer Box als Ausgangssituation muss schon sein!




Aber fangen wir mal der Reihe nach an.
Dass und wie man die Chassis und Frequenzweiche ausbaut erspare ich mir hier.

Auf jeden Fall unbedingt das Gehirn einschalten und nicht blind drauf zu messen, sägen, leimen…..

Am besten wäre es aber, wenn man hier immer Abschnitt für Abschnitt durchliest und sich dann entscheidet, was man von meiner Vorgehensweise übernehmen möchte.

Eine Beschreibung mit Bildern wie ich die Frontseite herausbekommen habe, gibt es ja schon weiter oben von mir.
Jetzt musste erstmal die alte Folie runter. Ich hatte ja das Gefühl als ob an jeder Box drei unterschiedliche Materialien verwendet wurden. Eine Variante für die Front, eine für die Seiten und dann noch eine für die Rückwand.

Am besten bekommt man die Folie herunter mit einer Heißluftpistole und einem steifen Spatel, der sollte aber abgerundete Ecken haben. Ich konnte zum Glück noch auf einen sehr alten Spatel von meinem Vater zurückgreifen, da war die Abrundung durch den jahrzehntelangen Einsatz schon vorgegeben und das Wichtigste, die Klinge war noch aus festem Stahl und nicht so extrem flexibel wie bei den neuen. Also nehmt einen der maximal 5 cm breit ist und möglichst stabil, sollte der noch neu sein, dann rundet auf jeden Fall die Ecken ab sonst macht ihr tiefe Kratzer ins Holz.




Ich habe immer zuerst die Front rausgenommen, das Gehäuse dann auf dem kleinen tragbaren Arbeitstisch mit einer Spannzange fixiert und schon gings los. Macht das aber bitte im Freien, denn das Material stinkt gewaltig und ich bin mir nicht sicher, was ich da so alles eingeatmet habe.  

Die einzige Schwierigkeit war einen Anfang zu finden. Da ich ungern am Rand anfange, habe ich mit der Heißluftpistole eine Stelle so lange erwärmt, bis sich unter der Folie eine Blase gebildet hat, die ich dann mit dem Spatel wegschieben bzw. öffnen konnte. Ab da habe ich mit der Heißluft immer kleine Bereiche erwärmt und die obere Folie in ca. 2cm breiten Streifen weggeschabt. Da merkt ihr immer selbst, welche Technik euch am leichtesten fällt. Wie schon oben mit den unterschiedlichen Folien geschrieben, geht an den Seitenwänden zuerst die Außenfolie weg und dann in einem zweiten Gang die Trägerfolie mit der Klebeseite.




Kritisch empfand ich die Boxen mit der silbernen Außenhaut. Ob es am Material lag? Auf jeden Fall fing da regelmäßig die angeheizte Folie zu brennen an. Auch deshalb immer nur im Freien machen und auf kleine Flammen vorbereitet sein. Das Entfernen der Folie geht ganz gut auch noch bei kalten Temperaturen. Die Reihenfolge kann jeder selbst für sich festlegen, als Motivation habe ich immer mit den großen Seitenflächen angefangen und die Front dann am Ende.

Pro Box hat das nicht länger als eine Stunde gedauert. Bei meiner Aktion hat sich mein alter Heißluftfön verabschiedet, aber nach mehr als 20 Einsatzjahren war das auch OK, der neue (von ECD) ging sogar durch den besseren Griff noch eine Nummer besser!





Die von der Folie und allen sonstigen Altlasten befreite Box sah jetzt schon sehr gut aus, was mir dann aber sofort aufgefallen ist, gerade innen an der Rückseite war ringsherum ein sehr großer Spalt zu sehen, der nicht unbedingt zur Stabilität betrug. Hier habe ich dann bei allen Boxen erstmal entsprechende Streifen zurechtgeschnitten damit sie mit dem Boden bündig waren und eingeklebt. Das muss nicht besonders schön sein, darüber kamen später noch die Dreiecksleisten. Dann wollte ich ja auch noch alle Ecken versteifen, da muss ich aber vorher noch einiges dazu erklären.

Für alle meine weiteren Arbeiten war es absolut notwendig, dass ich von vorne freien Zugang zu den Innenseiten der Box hatte.

Bei fast allen Boxen ist mir beim Ausbau der Chassis aufgefallen, dass die Frequenzweichen sehr lose in der Box hingen oder teilweise auch gar nicht angeschraubt waren. An der Boxeninnenseite geht in 15 mm Höhe eine 2mm breite Nut ringsherum. Das war wohl so gedacht, dass man die Frequenzweiche mit einer Längsseite in diese Nut steckt und auf der anderen Seite mit der Schraube auf dem eingeklebten Holzstückchen verschraubt. So wurde es aber nicht immer gemacht, denn wenn ich die Frequenzweiche in die leere Box ohne das Dämpfungsmaterial so über das Schraubloch gehalten habe, dann war nur bei einer Box die Platinenseite innerhalb der Nut. Bei allen anderen hing die Platine nur an der Schraube frei in der Box. Ich vermute das zuerst die Dämpfung in die Box kam, damit die Nut verdeckt wurde und die Jungs dann nur die Platine gegen die Wand gedrückt und festgeschraubt haben. Aber schaut das mal bei euren Boxen bei Gelegenheit selber nach.



Das wollte ich auf jeden Fall ändern und die Weiche nicht nur an der Längs- sondern auch an der Stirnseite über diese Nut fixieren. Aber leichter gedacht als getan. Durch die Originalverklebung sind die Ecken immer mit Kleber ausgefüllt, also musste zuerst die linke untere Ecke an der Platine entsprechend abgeschrägt werden, ein Schnitt mit dem Seitenschneider und das war erledigt. Jetzt ging auch die Platine in die Nut, nur wenn die Platine schon leicht durchgebogen war, dann musste man an der Längsseite noch etwas nachhelfen.

Bei meinem ersten Versuch hatte ich zuerst die 15mm hohen Versteifungen für die Ecken eingeleimt und mich dann gewundert, warum die Platine nicht ganz in die Nut geht. Ein Blick auf die Unterseite hat es dann gezeigt. Durch die Lötstellen an den Seiten stoßen die jetzt an den 15mm hohen Leisten an. Ich konnte das später dadurch lösen, indem ich an den Ecklisten den Bereich in dem die Platine sitzt, auf 10mm gekürzt habe. Das gleiche Problem gibt es auch bei dem eingeklebten Holzstück, denn durch die Verschiebung der Weiche nach unten sind plötzlich drei Lötstellen genau im Bereich der Auflagefläche. Also auch hier musste das Material mit dem Stemmeisen weggenommen werden.








Wer immer das nachmachen will, bitte so lange Testen, bis die Frequenzweiche ohne Verspannung in der Nut ist und auf dem Hölzchen aufliegt. Später könnt ihr hier NICHTS mehr sinnvoll ändern!!







Da ich auch noch die Terminalöffnung genau hinter den Hochtöner gesetzt habe, hat fast jede der benötigten Dreiecksleisten ein anderes Maß. Ich kann hier nur dazu raten, ausmessen dann kennzeichnen und bevor die Seitenteile eingeklebt werden noch darauf achten, dass man auch später die Platine leicht ein und ausbauen kann.

Diese Versteifung allein hat mit noch nicht gereicht, ich wollte hier auch an den Seitenwänden eine schmale Strebe 15x 5mm als Trennung einkleben. Der finale Abschluss innen war dann noch eine kleine Leiste 10x10mm am oberen Rand, als zusätzliche Auflage-/Klebefläche für die Schallwand. Im Original liegt die ja auch nur auf einer kleinen Fläche von 5mm ringsherum auf.







Wenn man das vorher nicht berücksichtigt hat, muss eben wie auf dem Bild entsprechend ausgespart werden.

Was man aber auch hier schon auf meinen Bildern sehen kann, da ist nach was anderes passiert. Für die Regalboxen wollte ich die Wandstärke von bisher 15 auf 25mm mit Ausnahme der Schallwand erreichen. Dazu habe ich an Rück- und Seitenteilen jeweils eine weitere 10mm MDF-Platte aufgeklebt, die Seitenteile mit leichtem Überstand. Der wurde später nach einkleben der Schallwand mit der Oberfräse wieder weggenommen.

Damit waren die Gehäuse bis auf die Front im Rohzustand fertig und die Boxen außen um 2cm höher,  breiter, 1 cm tiefer und ca. 2,3 kg schwerer!

Es war schon beeindruckend um wieviel stabiler sich die Box jetzt anfühlt und dann der satte Klang wenn man an die Seitenwand klopft.

Damit beende ich mal den ersten Teil.

Kommen wir jetzt zur Schallwand. Hier wurde einiges ausgetestet und so manches hat sich erst beim Zusammenbau als wenig hilfreich nicht bewährt.

Ich wollte am Hoch– und Tieftöner schwarze Torxschrauben verwenden und zwar metrische, die hinten dann in einer Schlagmutter Halt finden. Dazu noch die Position der Muttern senkrecht und nicht in den 45° wie an der BR 25E, dazu sollte die Fläche für die Aufnahme der Schlagmutter entsprechend verstärkt werden. Die Idee war super solange man die Front für alleine sich betrachtet, ABER wenn man dann den Höchtöner einsetzen will oder sogar diese Konstruktion ins Gehäuse einlegt, merkt man sehr schnell, dass die BR Konstrukteure schon damals alle räumlichen Möglichkeiten optimal ausgereizt haben.

Das Problem, die Schlagmuttern im Bereich des Hochtöners benötigen viel Platz, zuviel Platz der nicht vorhanden ist. Und nur die Tieftöner mit metrischen Torxschrauben und die Hochtöner anderen Schrauben sieht auch wieder doof aus. Kurz und gut, ich musste hier sehr viel nacharbeiten, die Klammern der Schlagmuttern abschleifen und und und.. Leider habe ich vergessen von dieser Variante ein Bild zu machen.

Die notwendigen Aussparungen sieht man auch an den 10mm Leisten die ich als extra Klebefläche angebracht habe bis die Front da sauber eingepasst werden konnte.
Außerdem sind 100 Torxschrauben 4x25 oder 4x30 mit 15 – 18 € schon heftig teuer. Der Kauf ist ja nicht der einzige neue Posten.




Als weitaus bessere Lösung war dann der Tipp hier aus dem Forum, die Position der Schrauben so lassen und die Fläche dahinter mit passenden MDF-Stücken verstärken, die Löcher mit 10mm aufbohren, dann 10mm Buchenstab einleimen und hier die Löcher für die Holzschrauben vorbohren.
Hier sieht man auf dem Bild wie die Verstärkung der Schraublöcher an der einen Schallwand dann auf die zusätzliche Versteifung im Gehäuse angepasst werden musste.

Aber auch bei dieser Variante musste ich später wieder etwas Lehrgeld zahlen!!
Da ich schwarze Torxschrauben nur in Edelstahl gefunden habe und der Meinung war das 3x20mm reicht, schwer vertan. Diese Schrauben reißen sehr leicht ab, da Edelstahl ein sehr sprödes Material ist. Also mindestens 3,5 mm starke nehmen und wirklich gut über die gesamte Schraubenlänge vorbohren!! (2-2,5mm). Wenn jemand eine gute Quelle für schwarze Torx-Senkschrauben aus Stahl hat, dann immer her damit.

Weiterhin sollte man vor der Verklebung auf jeden Fall testen, dass durch die Verstärkung beide Chassis noch sauber aufliegen. Wenn nicht, dann die Flächen entsprechend nacharbeiten.

Die hier schon mehrfach angesprochenen Aussparungen für die Kabelführung des Hochtöners werde ich bei den nächsten Boxen erst dann manchen wenn die Kabel am Hochtöner angelötet sind und man den genauen Verlauf bestimmen kann. Keine einzige der vorher ausgefeilten „Taschen oder Ohren“ war an der richtigen Stelle, jede einzelne musste nochmals nachgearbeitet werden.




Was jetzt noch fehlt nennt man im Automobilbau auch Hochzeit, also die Verbindung von Ober- und Unterteil, oder hier das Einkleben der Front. Deshalb lieber alles nochmals an die späteren Stellen einbauen und testen. Ich hatte leider auch eine Weiche mit defekter Spule, die habe ich für solche Arbeiten immer als Vergleichsmuster hergenommen. Als letztes sollte man auch noch ein Loch für die Fixierungsschraube der Weiche in den kleinen Holzblock vorbohren. Später keine Chance mehr mit der Bohrmaschine, ich kenne keinen 2mm Bohrer der 25cm lang ist!!

Durch die so vorbereitete Front erreicht man eine bisher nicht vorhandene Steifigkeit, durch die zusätzliche Außenhülle steigt das Gewicht um ca. 2,3 kg an und die Front lässt sich später OHNE größere Beschädigung des Gehäuses auch nicht mehr ausbauen.

Gerade dieser Punkt sollte jedem klar sein, bevor er mit einem vergleichbaren Umbau anfängt.

Äußere Form anpassen und eine Finale Oberfläche erstellen!

Das war für mich eigentlich der schwierigste und langwierigste Teil insgesamt.

Obwohl es mir aus anderen Projekten noch klar war wie wichtig eine saubere und glatte Oberfläche vor jedem Farbauftrag ist, habe ich hier leider etwas schlampig gearbeitet, mit der Hoffnung das die kleinen Fehler unter der schwarzen Farbe und der Folie nicht besonders auffallen.
Für einen Profilackierer ist das wohl klar, ABER ich war schon überrascht wie selbst kleinste Staubkörnchen sich unter der Folie bemerkbar machen.

Wenn als jemand von euch einen Tipp hat, wie man hier eine optimale Lackierung hinbekommt, Freunde lasst es uns wissen!!

Wie bin ich hier vorgegangen.

Mein Plan war, die scharfen Ecken ähnlich zur BR26 abzurunden. Dazu mussten erstmal die größeren Spalten an der Frontseite mit kleinen Holzleisten geschlossen, später die Überstände der zweiten Außenhülle mit der Oberfräse weggenommen werden und dann konnte ich mit dem 6mm Radiusfräser die vier Kanten wegnehmen.




Jetzt mussten nur noch die kleineren Spalten und sonstige Unebenheiten geschlossen werden, was aber alles andere als leicht ist.

Zuerst habe ich mich im Baumarkt beraten lassen und einen Kunststoffspachtel gekauft, der mit einem Härter angerührt wird. Durch die kalten Temperaturen konnte ich diese Arbeiten nur in einem beheizten Kellerraum machen, aber das Zeugt stinkt derart über mehrere Tage, also musste hier eine andere Lösung her.



Zum Glück bekam ich dann hier den Tipp für den Aqua-Flächenspachtel 200G, gibt es in einigen Baumärkten für maximal 6€ die Dose.
Der Spachtel lässt sich viel besser auf Holz verarbeiten und er ist vom Geruch her auch viel angenehmer.
Also immer wieder spachteln, trocknen lassen, nachschleifen, dann halt solange wiederholen bis einem das Ergebnis gefällt. Auch hierfür dürfen gerne Tipps von euch kommen.
Ich hatte leider immer das Problem, die Oberfläche sah gut aus, nur sobald die erste Farbe drauf war, kamen wieder die kleinen Kratzer und Unebenheiten raus. Ich wollte da auch keine Unmengen von Füllspachtel aufsprühen, da muss es doch noch andere Wege für eine glatte Oberfläche geben.




Die Front und Rückseite sollten in Schwarz matt sein, aber die Acrylfarbe von Tedox „Buntlack 2in1 seidenmatt“ ist alles andere als seidenmatt. Da musste ich mir von Obi zusätzlich noch einen PU Buntlack Anthrazitgrau seidenmatt 750 ml holen, aber der war jetzt wenigstens matt.
Den Buntlack von Tedox nutze ich dafür als Einmalanstrich für die seitlichen Flächen, also der Bereich auf dem die Folie kommt. Damit hält die Folie auch besser als wenn man sie nur auf das blanke Holz klebt.

Was ich aber anders machen würde, man sollte doch bevor mit dem Lackieren angefangen wird, den Sitz und die Passung des Hoch- und Tieftöners prüfen aber mit angelötetem Kabel. Keine meiner vorbereiteten Aussparungen für den Hochtöner hat zum späteren Kabelverlauf gepasst und durch das spachteln war auch der äußere Ring des Tieftöners an manchen Stellen zu stramm und musst nachgebessert werden. ALSO das sollte besser getestet werden bevor die Farbe drauf kommt.


Wenn jetzt alles passt, dann würde ich auch alle Innenkanten der Wandöffnungen zumindest mit einer Schicht Farbe versehen. Damit kommen die lockeren Fasern hoch und die Oberfläche wird besser vor Feuchtigkeit geschützt. Man darf ja nicht vergessen wie weich der Kern einer MDF-Platte im Vergleich zu den Außenseiten ist.

Dieser Lackauftrag hatte bei der BR-Öffnung noch den angenehmen Nebeneffekt das ich alle Rohre mit der Hand reindrücken konnte und da nichts mehr geleimt werden musste. Die raue Oberfläche wurde mit 320er Schleifpapier leicht geglättet bis das Rohr mit mäßiger Kraftanstrengung reingedrückt werden konnte. Da wackelt auch nichts mehr.

Durch meine Spachtelversuche und alle sonstigen Fehler hatte ich gefühlt die Vorder- und Rückseite bestimmt 10x gestrichen/gerollt. Zur Minimierung der Übergänge war eine Farbwalze mit beidseitiger Abrundung sehr hilfreich.


Die Abrundung kann man sehr leicht selber herstellen wenn man einen Schleifer hat. Ich nehme da immer eine der üblichen geraden Schaumwalzen und halte die leicht schräg an die laufende Scheibe meines Doppelschleifers und forme damit die Enden. Geht auch mit einem Schwingschleifer sehr gut, denn die fertigen beidseitig abgerundeten Rollen sind schon einiges teurer.

Da mir die Übung fehlt, wurden die Oberflächen nicht so glatt  und sauber wie ich es gerne hätte, aber das sieht man zum Glück nur wenn man sehr nahe an die Boxen geht. Nach dem ewigen Spachteln und schleifen fehlte mir einfach noch die notwendige Zeit vor den Feiertagen.

So vorbereitet ging es dann an die Folie, hier sind nach der Empfehlung aus dem Forum alle Muster direkt bei DC-Fix bestellt worden. Das hat viel besser funktioniert als ich mir zuerst vorgestellt habe.

An den Seiten je 2-3 cm und am Stoß 5cm Überstand einplanen, damit hat man ausreichend Material und kann sauber kleben.


An dieser Stelle möchte ich allen die Ihre Boxen selber mit Echtholz furniert oder mit Klavierlack veredelt haben, meine absolute Anerkennung aussprechen, denn das ist ja noch um einiges aufwendiger als die Variante mit der Folie.

Sickentausch am Tieftöner

Wenn man drei Pärchen aufarbeitet benötigt man auch 6 funktionierende Hoch- und Tieftöner. Da hatte ich natürlich auch so einige Kandidaten mit dabei.

An die defekten Hochtöner habe ich mich noch nicht gewagt, aber dafür an die Tieftöner, denn dazu gibt es sehr viele Tipps zu lesen. Über hilfreiche Tipps um defekte Hochtöner wieder zum Leben zu erwecken, würden sich hier bestimmt auch noch einige andere freuen.

Die größte Hilfe bei der Arbeit an den Tieftönern war dieses Teil hier was ich jedem nur empfehlen kann. (nach Lazy Susan suchen, gibt es in unterschiedlichen Größen)


Die Sicken und der Kleber kamen aus Holland. Für mich war die Erneuerung der Sicken vom Gefühl her der leichteste Teil am gesamten Umbau. Für die mechanische Zentrierung habe ich beim ersten Versuch die Staubkappe entfernt, was aber 10x länger gedauert hat als die Entfernung der Sicke.




Da die anderen Chassis keine Kratzgeräusche beim kurzen eindrücken verursacht haben, wurden die dann mit der 50 Hz-Methode zentriert, was entschieden leichter ging.
Im Endergebnis konnte ich keinen Unterschied hier hören, bin aber für weitere Tipps jederzeit dankbar.

Bei zwei Chassis waren die Nieten der Litzenhalter gebrochen. Hier habe ich die kleinsten Blindnieten die ich hatte (2,4mm) soweit im Durchmesser reduziert, dass sie durch die Bohrung der alten Messingniete ging und dann mit der Nietzange beide Teile wieder fixiert.






Am Ende für die Optik noch etwas LTS50 auf die Membrane, ja auch hier scheiden sich die Geister, aber ich wollte das halt mal selber testen.
Gerade bei den Tieftönern war ich mit dem optischen Ergebnis am meisten zufrieden.







Nur die unteren drei wurden von mir gemacht!

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Dämpfung

Auch wenn ich verstehe, das mancher gerne die vorhandenen Original Matten wieder verwenden will, ich habe die aber alle erstmal ausgetauscht und durch neue Polsterwatte ersetzt.

Das war auch ein Zugeständnis an meine Frau, einige Boxen mit dem rochen schon heftig muffig, bei anderen hat dieses Material im Laufe der Zeit gefühlt etwas Eigenleben entwickelt. Dank der Empfehlung einer netten Dame sieht die Dämpfung bei den überholten Boxen von mir jetzt so aus.

Eine Lage 200g auf der Rückwand, dann kommt die Frequenzweiche rein und ringsherum bis zu den Rändern des BR-Rohr ein zusammenhängender Streifen aus 400g Polsterwatte, als letztes noch über die Weiche ein passendes Stück wieder mit 200g, aber so verlegt, dass nichts die Öffnung des BR-Rohrs berührt.

Bei den Boxen die ins Regal kommen wurde das Flies aus optischen Gründen an der Stelle hinter dem BR-Rohr noch schwarz eingefärbt, also kurz mit der Spraydose draufhalten, mehr nicht.

Alle weiteren Änderungen, besonders die Boxenecken und die Tragegriffe erspare ich mir jetzt mal.

Die Position, Montage und Ausrichtung der Terminals war Absicht denn hier werden 4mm Bananenstecker verwendet die auch sehr gut halten und nicht von alleine wieder rausfallen.

Ich muss gestehen, das ich jetzt nicht alles gelesen habe....war mir too much für einmal. Wenn ich die Fronten lackiere, wird die Oberfläche erst plan geschliffen, ggfs. Ausbesserungen mit Feinspachtel vorgenommen. Anschliessend verwende ich Spritzspachtel aus der Sprühdose....trocknen lassen...schleifen und wieder aufsprühen. Diesen Vorgang solange wiederholen, bis die Oberfläche glatt ist. Ich benutze zum schleifen feines Wasserschleifpapier.

Danach wird final aus der Sprühdose lackiert.

Umbau der Frequenzweichen

Zwei Dinge wollte ich an den Weichen ändern. Einmal die Kabelstärke weg von den Minimalkabeln und auch die Verbindung zur Weiche über 2,8mm Stecker und dann noch den Austausch von alten Bauteilen gegen bessere auf Grund der unterschiedlichen Empfehlungen im Forum von den BR25-Profis.

Die Umrüstung auf Platinenstifte war jetzt nicht sonderlich schwer aber mehrmals sehr schmerzhaft.

Denn wie hält man so einen Stift in der richtigen Position wenn die Bohrung in die er gelötet wird etwas zu groß ist? Naja am Ende ging auch das ganz gut.

Der Grund dafür war hauptsächlich ein einfacher Wechsel/Trennung der Weiche und Chassis, bei meinen großen JBL-Boxen sind die Stecker auch verbaut. Sollten sich mit dieser Lösung Probleme ergeben, kann das sehr leicht auch wieder zurückgebaut werden.





Die sehr dünnen Kabel in der Box wurden durch drei gleichlange in folgender Größe ersetzt.

Vom Terminal zur Weiche und von der Weiche zum Tieftöner mit 1,5mm² 35cm lang. Von der Weiche zum Hochtöner mit 0,75mm² auch 35cm lang. Damit sind alle Kabel lang genug damit man die Weiche ohne gespannte Kabel herausnehmen und ablegen kann.

Allerdings sollte man die anfangs sehr straff eingestellten Stecker ein bisschen weiten, sonst lassen sich die Stecker nur mit einer Zange wieder lösen, wobei eventuell auch zu viel Kraft auf die Platine wirkt.

Einige sehr interessante Punkte sind mir aber gerade an den Frequenzweichen aufgefallen. Für mein Projekt musste ich noch einige Boxen über die bekannten Portale nachkaufen, die laut dieser Anbieter alle noch in einem unverbauten Zustand sein sollten. Was man da so bekommt muss ich wohl nicht weiter ausführen. Aber es waren doch einige dabei, die wirklich noch Original waren. Und da gab es nur zwei Weichen die baugleich in der Bestückung waren.



Nach den Hinweisen in der Box (z.B. 10.88) gab es gerade in der Produktion der letzten Jahre öfters Lieferengpässe bei einzelnen Elkos und dann wurde halt das genommen was gerade noch vorhanden war und einigermaßen gepasst hat. Wenn es keine 68µf gab dann hat man 1x 47µF und einen 22µF da parallel eingesetzt. Oder an Stelle der 10+6,8µF findet man dann 3 andere Elkos um auf den vorgegebenen Wert im Schaltplan zu kommen. 

Wenn die Weiche ausgebaut vor einem liegt, ist man ja gerne geneigt da auch sehr hochwertige Elkos zu verbauen, dabei wird leider zu gerne der verfügbare Platz vergessen. Bei der von mir gewählten Befestigung an zwei Wandseiten bekam ich dann schon Probleme. Eine Bestückung auf der Unterseite geht auch nur mit relativ schmalen Bauteilen, also alles was über die Größe des Original 68 und 47µF hinausgeht, kann zu Problemen führen.
 
Ich hatte Glück und konnte noch einige der gelben biploren Elkos mit 6,8 und 10µF bekommen, damit wurden die drei aus dem Hochtonzweig ersetzt. Teilweise wurden noch beide Widerstände durch MOX ersetzt, die anderen 3 Elkos wurden nur getauscht, wenn sie außerhalb der Toleranz waren.

Hier noch ein Bild zur neuen Befestigung der Weiche in der Box. Das ist eine Edelstahlschraube und als zusätzlicher Schutz ein abgeschnittes Stück von einem 5mm Dübel mit Kragen. Die Weiche sitzt ohne Verspannung aber es bewegt sich auch nicht mehr.



 

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Hörtest

Für einen Hörtest habe ich mir 4 Weichen mit jeweils unterschiedlicher Bestückung konfiguriert und die dann mit einer unveränderten Weiche durch meine Familie vergleichen lassen. Da wir kurz vor Weihnachten auch etwas unter Zeitdruck standen, gab es hier nur einen halben Tag Zeit für unseren Testaufbau.  


Hier waren bei den ersten Versuchen die Frontseiten noch nicht eingeklebt.

Auch wenn die BR25 im Original schon sehr gut klingt, aber alle anwesenden Personen haben Weichen bevorzugt, die neue MKPs im Hochtonzweig hatten.

Eine hörbare Veränderung durch MOX-Widerstände war weniger wahrnehmbar, was aber sehr gut gefallen hat, war ein 3,3-Ohm-Widerstand vor der Hochtönerweiche wie von tiarez empfohlen. 




Ich bitte den etwas unprofessionellen Aufbau hier zu entschuldigen!!
 
Gerade bei Musikstücken mit hohen Frequenzen führt das zu einem angenehmeren Höreindruck, vorausgesetzt man nimmt diese Frequenzen noch war. Da habe ich auch noch mit anderen Werten getestet und für meine Hörgewohnheiten auch die 3 oder 2,7 Ohm als sehr ausgewogen empfunden.

Was ich auf jeden Fall noch für mich testen will, ist ein Pärchen mit bi-wiring!   

Für mich persönlich kann ich nur festhalten, keine der Modifikationen klang schlechter als das Original, teilweise viel klarer und noch einen Tick angenehmer. Aber ich will hier keine Wertung abgeben, dann zu viele Faktoren haben Einfluß auf den Klang, angefangen von der Tonquelle bis hin zur Aufstellung und der Raumgröße. Hier muss einfach jeder für sich entscheiden was gefällt.

Fazit:

Der aufwendige Umbau hat bei den neuen Nutzern große Zustimmung gefunden. Neben dem unvergleichlichen Sound und der sehr natürlichen Wiedergabe erlebte man einen bisher ungewohnten Raumklang. Dazu kam noch die massive Haptik der Boxen im Vergleich zu den heute oft üblichen „Pappschachteln“.

Dem gegenüber steht ein entsprechender zeitlicher und materieller Aufwand der nur gerechtfertigt ist, wenn man es für sich selbst macht. Meine gesamten Stunden habe ich nicht aufgeschrieben denn allein der Überholung der Tieftöner und Frequenzweichen hat bei mir schon mehrere Stunden gedauert, auch wenn da Zeiten zum Trocknen mit dabei sind.

Hallo Roland.
Haste fein gemacht.  
Tip für das Folieren:
-Zum Schleifen ,einen Exenterschleifer nehmen.
-Möglichst Folie verwenden die 0,2 mm bis 0,4 mm dick ist ( Richtige Möbelfolie),DC-Fix aus dem Baumarkt ist nur 0,1 m dick.
-zum Grundieren nehm ich Mattlack auf Acrylatbasis,auch der Flächenspachtel ist darauf aufgebaut.
-Wenn das Gehäuse richtig glatt ist,nochmal mit dem Lack drübergehen (besonders Ecken und Kanten),dann Feinschliff,
Gehäuse mit einer Mischung ( Spiritus+Destiliertes Wasser 50/50) reinigen,nimm ein Mikrofasertuch,so das kein Staubkörnchen unter die Folie kommt.
-Folie aufziehen und mit 40°C anbügeln,den durch die Wärme verbindet sich das Acrylat mit dem Kleber der Folie besser (wirkt wie ein Primer),weil auch Acrylat Basis ist ,erkalten lassen und dann in Form schneiden (Skalpell oder scharfes Cutteresser)
mfg Ingo

Hallo,
wenn man schon so viel Arbeit in die Boxen und Weichen gesteckt hat, dann bitte auch noch die Aluspulen mit Kabelbinder o.ä. an der Platine sichern. Diese sind nur über den Spulenkern bzw. Knetmasse mit der Platine verbunden, was bei mir durch Transport schon zum Spulenabriss geführt hat.

Hallo Bastian, das sind genau die Gründe warum ich die Weichen auf Steckverbindung umgebaut habe um dann später ohne größere Lötaktionen die Weichen tauschen zu können. Dafür haben alle Kabel eine einheitliche Farbmarkierung durch Schrumpfschläuche bekommen damit sie nicht mehr verwechselt werden können. Es soll ja Leute geben die schon bei drei Kabelpaaren durcheinander kommen.  

Durch die langwierige Oberflächenbehandlung hatte ich einige Tage an Zeit verloren, die Boxen sollten ja rechtzeitig als Weihnachtsgeschenke fertig werden.
Jetzt kann ich in Ruhe noch so einiges testen, eure Anregungen mit umsetzen und für mich optimieren.

Ja, prima Workshop haste gemacht!
Auch die Detaillösungen sind interessant, wenn auch nicht zwingend notwendig bzw. eher persönliche Präferenzen. Die äußere Gestaltung ohnehin ganz nach Geschmack (mir gefällt die Holzfolie am besten).

Bevor du wieder teure Edelstahl Torx kaufst, IMHO besser schwarze Stahl Inbus.

Vielleicht kannste noch etwas zu den Kosten (Material) und Gesamtaufwand schreiben...

Die Kosten muss ich erst noch zusammenfassen, aber eben nur was dann auch tatsächlich eingebaut wurde. Ich habe ja unterschiedliche Einschlagmuttern, Schrauben etc. und auch bei den Teilen für die Weiche gekauft.

Hättest du eventuell auch einen Link für die schwarzen Inbus? Benötigt werden 4 x 25 oder besser 4 x 30.

Der zeitlich Aufwand hat sich bei mir über 3 Monate hingezogen, vor allem wegen der äußeren Verarbeitung und weil ich immer wieder Alternativen ausgetestet habe.
Das muss auf jeden Fall besser werden und sollte dann auch schneller gehen, wenn ich mich auch eine Variante festgelgt habe.

Mein Frau hat da schon heftig genörgelt, die ist da leider so der Typ schnell schnell...nachmittags anfangen und Abends muss da alles fertig sein!!

Moin Roland,

sehr schön sind Deine BRs geworden. Hut ab vor Deiner Arbeit & dem "Mut" Dich an so ein Projekt ranzutrauen. Schön, das Deine Kinder die Modifikation miterleben konnten.

Du erwähnst nicht, das Du zwei Boxenpaare auch von außen verstärkt hast, das Du noch was von außen aufgeklebt hast.
Mich würde diesbezüglich interessieren, ob es einen klanglichen Unterschied zu den originalen BRs mit dünnen "Pappwänden" gibt.

Auf Deine Bi-Wiring Variante bin ich gespannt.

Sonnigst Nadja

Moin Nadja,
das wird jetzt noch ein bischen dauern mit dem Bi-Wiring da alle verfügbaren Boxen jetzt an ihren neuen Standorten spielen. Aber es wird auf jeden Fall ein weiteres Pärchen mit doppelten Wänden, also 25mm Wandstärke und Anschluß der Weiche über Bi-Wiring geben.

Schöne Grüße aus Oberfranken

Wer ist auf der Suche und benötigt noch die Originaldämpfungsmatten für die BR 25 und BR 26?
Durch meinen Umbau habe ich hier mehrere Sätze von dem Material noch weggelegt, fast alle in einem akzeptablen Zustand.

Ich benötige es nicht mehr, aber es gibt ja doch noch einige die unbedingt das Originalmaterial verwenden wollen.

Wer als Interesse hat soll mich bitte über PN anschreiben. Ich schicke euch dann Bilder und ihr könnt euch aussuchen welche ihr haben wollt. Für alle hier aus dem Forum werde ich das zu Freundschaftspreisen versenden.

Später geht es dann in Richtung des großen und kleinen „E“.

hallo zusammen,

kürzlich habe ich mich mal an die reparatur von 2 L7102 gewagt, dh., die schwingsysteme mußten aus dem korb genommen werden.
bei einem lautsprecher zeigte die schwingspule keinen durchgang mehr, bei dem anderen kratzte irgendwas im ringspalt des magneten.
um den spinnenkleber am korb zu lösen, wurden aus einer cd 4 segmente geschnitten und auf die spinne gelegt, um ein zu rasches verfliegen des aceton zu verhindern.  
nach ca. 1/2 stunde war der kleber soweit angelöst, daß sich die spinne mithilfe eines geschärften schraubendrehers, welcher unter die spinne geschoben wurde, gelöst
werden konnte. dies war ohne sichbare beschädigungen der spinne möglich.
nun zur fehlersuche. bei der spule ohne durchgang zeigte sich die spule jedoch in ordnung, aber bei einer spulenzuleitung, welche rückseitig auf die membran aufgebracht ist,
gab es kurz nach der membrandurchführung eine unterbrechung. über diese wurde eine kleine brücke gelötet und der elektrische durchgang von anschluß zu anschluß konnte wieder hergestellt werden.







bei dem anderen lautsprecher stellte sich heraus, daß eine kleine beschädigung, am spulenträger im ringspalt kratzte.
diese konnte ohne weiteres behoben werden.



nachdem beide körbe gereinigt und neu lackiert waren, wurden die schwingsysteme mithilfe von 0,2 mm papier im ringspalt zentriert
und mit sickenkleber eingeklebt.



hier noch paar von mir abgenommene maße:  



die lautsprecher funktionieren nun wieder tadellos.

Respekt,
ist ja eine super Arbeit geworden. Da bleibt der BR25/26 ja noch ein langer Lebenszyklus erhalten.
Ich freue mich jeden Tag über den Klang dieser Boxen, die spielen zwischenzeitlich bei mir in drei Räumen.

Hallo.
Na, da hast Du ja Glück gehabt,denn der Eine hat aufgeschlagen ( nur minimal) was aber reichte um den Spulendraht zu beschädigen.
In anderen (schlimmeren) Fällen ist die Spule hinüber.
Ist aber nun auch kein Problem mehr,da ich nun die Spulen ersetzen kann.
So habe ich am WE,bei solch einer Leiche,es geschafft den Kollegen wieder zu beleben.
Die Zeit vom einwirken des Lösemittels (kein Aceton) und der Kleber (Zusammenbau) mal abgerechnet,dauert die Opperation weniger als eine halbe Stunde.
Hier das Bild vom L2432.





Der die selbe Krankheit hatte.
mfg Ingo

gut gemacht, ingo. und gut zu wissen, daß du die spulen erneuern / ersetzen kannst.
ist dir das auch bei den l7101 möglich? habe einen kandidaten mit verbrannter spule.

deutlich ist der verbrannte lack der wicklung erkenntlich. gemesserner wert: 0,7 ohm.

Hallo.
Auch die 71'er HT's können gemacht werden,habe schon welche gemacht .... aber immer noch 26 Leichen da.
Das Problem ist ,die passenden Spulen zu bekommen ... aber das wird sich auch noch lösen.
mfg Ingo

Die Spulen kann man selber wickeln, mit geeigneten Hilfswerkzeug ist das kein Problem. Die Parameter und Maße, sollten ja inzwischen bekannt sein und das Hilfswerkzeug kann man sich selber bauen. Zumindest geht das schneller und wesentlich einfacher, als jahrelang auf Spulensuche zu gehen.

Auch der Spulenträger, die Justierung / Verklebung zu einer kompletten Schwingeinheit, ist kein Hexenwerk. Was ich nicht kann, ist die Membran und Spinne "nachbauen", dass sollten immer Originale sein, aber es schwirren ja noch genügend rum - daher!  

härtwand,
super Arbeit, saubere Ausführung - Respekt.

hallo zusammen,
hier mal wieder eine "kleine" reparatur an einem L7101. die wicklung zeigte keinen durchgang mehr und ich befürchtete eine verbrannte spule.
die nähere untersuchung ergab jedoch einen drahtbruch direkt unter der "sicke". mithilfe einer feinen lötnadel habe ich die unterbrechung beseitigt.
weiterhin zeigte sich der schaumstoffdom recht angegriffen, pelzig, sah aus wie schimmel, war aber keiner. der schaumgummi war klebrig und kaum mehr flexibel.
aus noppenschaum, unter zuhilfenahme von schere und dremel, wurde der dom ersetzt.
der lautsprecher tut mittlerweile wieder klaglos seinen dienst.



"schimmelbefall" ;-)


drahtbruch- kaum sichtbar


drahtbruch beseitigt


schaumstoffdom, selbst gemacht


gruß, heiko